Duftstoffe

Der Duft der Welt aus Bitterfeld

Sogar das berühmte Parfüm Chanel No 5 enthält Duftstoffe aus Bitterfeld

In mehr als 26 Länder weltweit, dazu gehören die USA und Kanada, ebenso wie Südostasien und Nordamerika, werden die Riechstoffe exportiert. Egal, ob Parfüm von Dior, Gucci, Joop oder Jil Sander, in fast jedem Flakon befinden sich Riechstoffe des Unternehmens aus Bitterfeld-Wolfen.

Denn was kaum jemand weiß: Der überwiegende Teil der Düfte und Aromen, die weltweit verbraucht werden, entsteht in Labors, so wie bei Miltitz Aromatics. „Begonnen hat alles vor fast 20 Jahren. Der erste Großauftrag kam aus Grasse in Frankreich, der Welthauptstadt des Parfüms. Es war eine Lohnproduktion, das heißt nach der Rezeptur des Auftraggebers, entwickelten wir einen Veilchenduft. Sozusagen maßgeschneidert und wir konnten damit unseren 'Stallgeruch' hinterlassen“, erzählt Müller. „Der Veilchenduft ist ein klassischer Riechstoff bei der Parfümherstellung und sehr aufwendig zu produzieren.“ Der gewonnene Duftstoff wird in Grasse verfeinert und neben Parfüm für Kosmetik, Spülmittel, Waschpulver aber auch für Lebensmittelgeschmacksstoffe verwendet.

Die Miltitz Aromatics GmbH verfügt über mehr als 60 Duft- und Aromastoffe, die im Auftrag der Kunden im eigenen Forschungslabor entwickelt wurden. So ist das Team um Dr. Peter Müller beispielsweise der einzige Hersteller des hervorragenden Ambra Duftstoffes Hydroxyambran, der in der Parfümherstellung für die Charakterisierung der Basisnote benutzt wird. Der Geruch ist tabakartig-holzig und dem Duft wird aphrodisierende Wirkung zugeschrieben. Auf natürliche Weise entsteht Ambra, wenn Pottwale ihre Nahrung aufnehmen. Aber nicht nur weil das Washingtoner Artenschutz-Abkommen verbietet, mit den Produkten des Pottwales Handel zu treiben, wird das natürliche Ambra nicht mehr verwendet. Die synthetische Herstellung des Duftstoffes ist auch wesentlich preiswerter.

Audis e-fuels

Neuer Treibstoff e-benzin im Testeinsatz

Audi ist vom Potenzial der Treibstoffe e-gas, e-benzin sowie e-diesel überzeugt und setzt seine e-fuels-Strategie konsequent fort. Beim synthetischen Audi e-benzin haben die Ingolstädter nun ein wichtiges Zwischenziel erreicht. Erstmals haben sie gemeinsam mit ihren Entwicklungspartnern eine für erste Motorentests ausreichende Menge des regenerativ erzeugten Kraftstoffs hergestellt.

In Zusammenarbeit mit der Global Bioenergies S.A. in Leuna (Sachsen-Anhalt) entstand die größte jemals hergestellte Menge an Audi e-benzin, eine Charge von 60 Litern. „Der neue Kraftstoff hat – wie alle Audi e-fuels – viele Vorteile. Er ist unabhängig von Erdöl, kompatibel zur vorhandenen Infrastruktur und bietet die Perspektive eines geschlossenen Kohlenstoffkreislaufs“, sagt Reiner Mangold, Leiter Nachhaltige Produktentwicklung der AUDI AG. Beim Audi e-benzin handelt es sich im Wesentlichen um flüssiges Isooktan. Derzeit entsteht es in zwei Verfahrensschritten aus Biomasse. Im ersten Schritt produziert Global Bioenergies in einer Demonstrationsanlage gasförmiges Isobuten (C₄H₈). Das Fraunhofer-Zentrum für Chemisch-Biotechnologische Prozesse (CBP) in Leuna wandelt es im zweiten Schritt mithilfe von zusätzlichem Wasserstoff in Isooktan (C₈H₁₈) um. Dieses ist schwefel- und benzolfrei und verbrennt deshalb besonders schadstoffarm.

Lignin

Neues Leben für einen alten Stoff

Das Max-Planck-Institut für Dynamik komplexer technischer Systeme Magdeburg und das Fraunhofer-Zentrum für Chemisch-Biotechnologische Prozesse CBP Leuna kooperieren im Spitzencluster Bioökonomie Sachsen-Anhalt.

Lignin ist eigentlich ein Abfallprodukt bei der Gewinnung von Zellstoff. Dieser organische Stoff ist in der pflanzlichen Zellwand eingelagert und verleiht dem Holz seine Druck- und Bruchfestigkeit. Schätzungsweise  Millionen Tonnen Lignin aus verholzter Biomasse  fallen jedes Jahr an. Bislang werden davon rund 95 Prozent zur Gewinnung von Prozessenergie und zum Recycling der Aufschlusschemikalien verbrannt. So weit, so schlecht!

Das unscheinbare bräunliche Pulver kann mehr, als nur als Brennstoff zu dienen, sagt Peter Schulze, Chemieingenieur am Max-Planck-Institut für Dynamik komplexer technischer Systeme Magdeburg.

Er stellt drei kleine Gläser auf den Labortisch. Eines mit groben Holzhackschnitzeln, eines mit einer schwarzbraunen Flüssigkeit und eben jenes mit dem bräunlichen Lignin-Pulver. Das ist vereinfacht der Ablauf des OrganoSolv-Prozesses zur Gewinnung von Lignin und Cellulose aus Lignocellulose, sprich Holzfasern, erzählt Peter Schulz weiter.

Die Lösung für ein altes Problem

Beim alt bekannten OrganoSolv-Prozess wird das Lignin in Ethanol und Wasser bei rund 200 Grad Celsius gelöst. Aus der  dunkelbraunen Lignin-Lösung wird dann das Lignin durch Ethanolverdampfung oder Wasserverdünnung ausgefällt. Anschließend wird filtriert und getrocknet. Diese Fällungsprozesse sind energetisch aufwändig, unwirtschaftlich und in der Praxis nur schwer zu steuern. Denn das Lignin fängt ab einem bestimmten Verhältnis von Temperatur und Ethanol-Konzentration der Kochlauge an, zu einer zähen und pechschwarzen Masse zu verkleben, erzählt der Chemieingenieur. Der Fakt war bekannt. Nur wusste bislang niemand genau, an welchem Punkt die Kochlauge perfekt ausbalanciert ist und das Lignin gefällt werden kann, ohne dabei zu verkleben.

Bis die Forscher-Kollegen vom Fraunhofer-Zentrum für Chemisch-Biotechnologische Prozesse CBP aus Leuna 2013 um Unterstützung baten. Denn im Max-Planck-Institut Magdeburg sind die 240 Wissenschaftler und Mitarbeiter auf die Erforschung solcher dynamischen und hochkomplexen Prozesse spezialisiert. Noch im selben Jahr wurde zwischen beiden Instituten ein Kooperationsvertrag geschlossen.

Die Aufgabe bekam der 29jährige Chemieingenieur Peter Schulze vom Leiter der Fachgruppe für Physikalisch-Chemische Grundlagen der Prozesstechnik Prof. Dr.-Ing. Andreas Seidel-Morgenstern übertragen. Peter Schulze kann als Projektverantwortlicher eigenständig arbeiten und forschen. Aber als er zum ersten Mal von Lignin hörte, musste er schon noch mal nachlesen, mit was für einem Forschungsgegenstand er es zu tun hat, gesteht Peter Schulze. Ein Jahr lang wurde getestet, in unzähligen Messreihen analysiert. „Dann hatten wir die Lösung und das perfekte Verhältnis“, erzählt Peter Schulze nicht ohne Stolz.

Vom Labor zur industriellen Produktion

2014 wurde das verbesserte Verfahren zur Ligninfällung zusammen mit den Kollegen vom Fraunhofer CBP patentiert. Und die Ergebnisse der Analysen von Peter Schulze fließen demnächst in eine Pilotanlage in Leuna ein, die Lignin semi-kontinuierlich und in größeren Maßstäben produziert. Somit wird die Lücke zwischen Labor und industrieller Umsetzung deutlich  kleiner. Denkbar sind dann auch die verschiedenen Größenverteilungen der Lignin-Partikel, was für die Weiterverarbeitung wichtig sein wird. Schließlich stecken in dem unscheinbaren bräunlichen Pulver viele Potentiale. Zum einen könnte es zu neuen und recyclingfähigen und CO₂-neutralen Werkstoffen weiterverarbeitet werden und kann Kunststoffe auf Basis fossiler Rohstoffe, wie zum Beispiel Erdöl, ersetzen.

Malariamedikament

Forscher aus Sachsen-Anhalt entdecken effiziente  Medikamentenproduktion gegen Tropenkrankheit

Dank der Verbesserung chemischer Verfahren können Forscher größere Mengen des Anti-Malaria-Wirkstoffs Artemisinin aus einer asiatischen Pflanze gewinnen. Die Produktion ist schneller und umweltschonender als bisher. Wissenschaftler des Max-Planck-Instituts für Dynamik komplexer technischer Systeme in Magdeburg sind an den Forschungen maßgeblich beteiligt.

 Malaria ist eine in vielen ärmeren Ländern weit verbreitete Infektionskrankheit. Jährlich sterben an ihr rund 650.000 Menschen. Fast 90 Prozent davon sind Kinder unter fünf Jahren. Obwohl sich die Krankheit behandeln lässt, können sich viele Menschen in Entwicklungsländern Anti-Malaria-Medikamente nicht leisten. Das könnte sich zukünftig dank der Forschungen von Wissenschaftlern der Max-Planck-Institute für Kolloid- und Grenzflächenforschung bei Potsdam und für Dynamik komplexer technischer Systeme in Magdeburg verändern.

Asiatische Pflanze produziert Anti-Malaria-Mittel

In den 1970er  Jahren hat eine chinesische Wissenschaftlerin den Wirkstoff Artemisinin in einer asiatischen Beifuß-Pflanze namens „Qinghao“ (Artemisia annua) isoliert.  Die Pflanze produziert den Malaria-Schutz im Verlauf eines Jahres zur Abwehr ihrer Fressfeinde. Bei mit Malaria infizierten Menschen wirkt er heilend. Genügend Artemisinin aus der Pflanze zu gewinnen ist aber nicht einfach. Die Menge des in den Blättern und Stängeln enthaltenen Artemisinins schwankt mit dem Wachstum der Pflanzen. Selbst zum optimalen Zeitpunkt der Ernte beträgt der Anteil kaum mehr als ein Prozent der Pflanzentrockenmasse. Man braucht deshalb bislang viel Pflanzenmasse, um daraus den Wirkstoff zu gewinnen. Malaria-Medikamente sind daher relativ teuer.

Wissenschaftler verbesserten die Wirkstoffgewinnung 

Anfang des 21. Jahrhunderts entdeckte die Arbeitsgruppe um den Biochemiker Professor Dr. Peter Seeberger, Direktor am Max-Planck-Institut für Kolloid- und Grenzflächenforschung bei Potsdam, dass eine von den Pflanzen vor der Ernte gebildete Artemisinin-Vorläufersubstanz unter Laborbedingungen zu Artemisinin umgewandelt werden kann. Das macht es möglich, größere Mengen des Anti-Malaria Mittels aus den Pflanzen zu gewinnen.

Um die Teilschritte des Verfahrens und den gesamten Prozess der Stoffgewinnung weiter zu optimieren, setzte sich Seeberger vor fünf Jahren mit dem Verfahrenstechniker Prof. Dr. Andreas Seidel-Morgenstern vom Max-Planck-Institut für Dynamik komplexer technischer Systeme in Magdeburg in Verbindung. 

Umweltfreundliche und kostengünstigere Wirkstoffproduktion

Ein bedeutender Fortschritt dieser Zusammenarbeit war die Entdeckung, dass zur Gewinnung der Artemisinin-Vorläufersubstanz kein Katalysator zugeführt werden muss. In ihrer Doktorarbeit konnte Susann Triemer, Doktorandin am Magdeburger Max-Planck-Institut, zeigen, dass der von der Pflanze selbst produzierte grüne Farbstoff Chlorophyll als lichtempfindlicher Fotokatalysator für die Artemisinin-Synthese genutzt werden kann. „Das ist grüne Chemie“,  sagt Susann Triemer: Eine umweltfreundliche Wirkstoff-Produktion, die auch die Kosten senken wird.

Schneller als die Natur

Im Labor erfolgen die Reaktionen in Schläuchen, dünn wie ein Strohhalm. Bei einer Temperatur von minus 20 Grad Celsius und einem Überdruck von sechs bar durchströmt das flüssige Pflanzenextrakt kontinuierlich die Schlauchreaktoren. Unter Kunstlicht konnten die Forschenden  bereits eine Artemisinin-Ausbeute von 67 Prozent erreichen. „Wofür die Pflanze mehrere Tage braucht, das können wir unter Laborbedingungen in wenigen Minuten schaffen“ so Triemer.  

Die Forschenden des Magdeburger Max-Planck Instituts arbeiten daran, die Effizienz der Prozesskette noch zu verbessern, um die Ausbeute der Anti-Malaria-Wirkstoffe weiter zu steigern. Dabei kooperieren sie u.a. mit  Prof. Dr.-Ing. Ulrike Krewer, Dr. René Schenkendorf und dem Doktoranden Moritz Schulze von der TU Braunschweig. Sie sollen bei der mathematischen Modellierung der Prozesse helfen.  „Wir müssen die gesamte Prozesskette im Auge behalten, denn nur wenn es keine Engpässe gibt, ist eine reibungslose Artemisinin-Produktion möglich“, so Professor Seidel-Morgenstern.

Vom Labor in den Industriemaßstab

Prinzipiell ist die Technik robust, so dass sie auch in Entwicklungsländern eingesetzt werden kann.  Um die Praxistauglichkeit im großtechnischen Maßstab zu erproben, hat Professor Seeberger 2012 das Start-up-Unternehmen ArtemiFlow GmbH gegründet. Es will mit finanzieller Unterstützung der Bill & Melinda Gates Stiftung  eine Testanlage im industriellen Maßstab aufbauen. Wenn die Testläufe erfolgreich verlaufen, sind Produktionsanlagen verschiedener Größe in vielen Teilen der Welt denkbar.

Grüner Zucker

Bei Winzlingen abgucken

Internationaler Durchbruch: Biotechnologen aus Sachsen-Anhalt revolutionieren Herstellung des Zuckerpolymers Levan für Kosmetika

Publiziert wurde über Levan in der wissenschaftlichen Literatur schon viel, sagt Dr. Norbert Volk. Dort werde dem Biopolymer in der Anwendung in der Arzneimittelproduktion, als präbiotischer Zuschlagstoff für Nahrungsmittel und im kosmetischen Bereich viel Potenzial eingeräumt.

Er selbst stieß eher zufällig auf dieses Naturprodukt, erzählt er. Als Wissenschaftler im Bereich der pharmazeutischen Biotechnologie an der Martin-Luther-Universität Halle-Wittenberg betreut er Studenten in einem internationalen Masterstudiengang. „Wir suchten für die Praktika einen Organismus, der Proteine produziert und sie dann sekretiert“, erinnert er sich mehr als drei Jahre zurück. Gefunden haben die Studenten und Wissenschaftler, deren Spezialität es ist, natürliche biologische Prozesse für die industrielle Produktion nutzbar zu machen, Mikroorganismen, die Levan produzieren.

Marktlücke Levan

Dieses Exopolysaccharid hilft den winzigen Mikroorganismen, sich an Oberflächen festzusetzen, beispielsweise an Steinen in Bachläufen. Es schützt vor dem Austrocknen, gleicht Temperaturschwankungen aus und dient als Nahrungsreserve. Eigenschaften, die Levan beispielsweise in der Kosmetik für Hautcremes interessant machen. „Es vermittelt Feuchtigkeit, transportiert Wirkstoffe und haftet gut“, erläutert Dr.-Ing. Norbert Volk, weshalb auch die Hallenser dem Naturprodukt viel Potenzial zutrauen.

Doch Levan ist kaum auf dem Markt verfügbar und teuer. Es würde sich also lohnen, eine preisgünstige Herstellung zu entwickeln. Die Ausgangsposition war gut, denn die Forscher hatten bereits herausgefunden, wie die Winzlinge Levan herstellen. Sie mussten das nur noch nachmachen.

Durchbruch: Arbeiten wie die Mikroorganismen

Weltweit arbeiten drei oder vier Arbeitsgruppen parallel an der Levan-Herstellung, so Dr. Volk. Dass jedoch sein Projekt den Durchbruch schafft, war eine Mischung aus Glück und der richtigen Idee im Verbund mit den passenden Partnern und dem Bundesministerium für Bildung und Forschung, dass das Gemeinschaftsprojekt mit vier Beteiligten seit zwei Jahren fördert. „Unser Produkt ist das SucroLevan verbunden mit einer möglichen Anwendung“, sagt Norbert Volk. Als Praxispartner ist der Kosmetikhersteller artefactum GmbH im Forscherverbund. Außerdem gehören die Gesellschaft zur Förderung von Medizin-, Bio- und Umwelttechnologie/GMBU e.V. mit Sektionen in Halle, Jena und Dresden sowie Innovent e.V. Jena dazu. Die wirtschaftliche Beratung hat die BioEconomyCluster Management GmbH aus Halle/Saale übernommen.

Etwa ein Jahr hatten sich die Biotechnologen an der Universität mit der Levan-Synthese befasst, als sie den Verbund aufbauten und die Förderung bekamen. Ihre Strategie: Sie stellen das Enzym her, mit dessen Hilfe die Mikroorganismen Levan produzieren.

Die Levanstruktur variiert in der Natur je nach Umgebungsbedingungen. So hat beispielsweise ein langkettiges, hochmolekulares Levan andere Eigenschaften als niedrig molekulares. Letztere Variante ist die für die Kosmetikherstellung interessante. Doch auch hochmolekulare Polymere haben ein breites Anwendungsfeld.

Die Projektpartner optimierten die Produktion des Enzyms und dann den Prozess der Levan-Herstellung selbst. Dabei übernahm Innovent die Analytik, GMBU die Veränderung der Technologie hin zur Großanwendung und artefactum die Verwendung des Levan in der Herstellung von Kosmetika.

Kostengünstig zum reinen Produkt

Der Vorteil des der Natur nachempfundenen Prozesses: „Wir erhalten reineres Levan bei geringerem Aufwand“, sagt Dr. Norbert Volk. Es gebe auch die Möglichkeit, Levan direkt aus den Mikroorganismenkulturen zu synthetisieren, was jedoch mit höheren Aufreinigungskosten verbunden sei. Andererseits erforderte die Herstellung des Enzyms gezielte Optimierungsschritte, so dass es nicht verwundert, dass die mitteldeutschen Forscher die Ersten waren, denen es gelang. Auch die enzymatische Levanproduktion verlange besondere Bedingungen, wobei Norbert Volk natürlich die Details für sich behält.

Auch wenn die mitteldeutschen Forscher das SucroLevan-Projekt mit Blick auf die Anwendung in der kosmetischen Industrie vorangetrieben und dabei international eine Vorreiterrolle übernommen haben, bieten sich in der Pharmazie und in der Nahrungsmittelindustrie weitere große Anwendungsgebiete, ist Norbert Volk überzeugt. Levan kann beispielsweise die viel gerühmte und verwendete Hyaluronsäure ergänzen oder ersetzen, deren Herstellung aufwändiger und teurer ist. „Es gibt inzwischen Studien aus dem asiatischen Raum, nach denen Levan-Hyaluronsäure Blends zur Behandlung von Arthrose verwendet werden könnten. Auch in der Lebensmittelindustrie dürfte ein noch größerer Markt schlummern. Dort wird nach Nahrungszusätzen gesucht, die präbiotische Wirkungen zeigen. Das trifft auf Levan zu“, so glaubt Nobert Volk an eine Zukunft für die neue Technologie, deren Lizenz die Martin-Luther-Universität hält.

Alzheimermedikament

Hoffnung auf neues Alzheimermedikament aus Sachsen-Anhalt

Das biopharmazeutische Unternehmen Probiodrug aus Halle/Saale in Sachsen-Anhalt forscht an neuen Ansätzen zur Bekämpfung der Alzheimer-Demenz. Probiodrug ist seit 2014 an der Börse Euronext in Amsterdam gelistet. In der Vergangenheit hatte das Unternehmen bereits erfolgreich ein neues Therapiekonzept für Diabetiker entwickelt.

Seit 2007 wurde kein neues Medikament zur Behandlung der Alzheimerschen Erkrankung mehr zugelassen. Alle heute existierenden Mittel wirken symptomatisch. „Sie verbessern die Signalübertragung zwischen den Synapsen. Der neuronale Verfall kann damit aber nicht aufgehalten werden“, sagt Konrad Glund. Er ist Mitgründer und CEO des Biotechnologieunternehmens Probiodrug mit Sitz in Halle/Saale im deutschen Bundesland Sachsen-Anhalt, dem der Unternehmer gute Bedingungen für Forschung und Entwicklung  bescheinigt. „Die Forschungsbedingungen sind sehr gut, sie haben sich in den letzten Jahren weiter verbessert. Sachsen-Anhalt verfügt über interessante Finanzierungsinstrumente und gewährt Anschubfinanzierung und Investorenvermittlung. Zudem gibt es direkte Projektförderungen.“

Seit nunmehr über zwölf Jahren forscht das Unternehmen an einem Therapiekonzept für die Behandlung der Alzheimer-Demenz. Die Forscher aus Sachsen-Anhalt haben einen Mechanismus entdeckt, durch den ein normales Gehirnpeptid, das sogenannte Amyloid-beta, chemisch verändert wird und so die Krankheit befördert. Ein vom Unternehmen entwickelter Wirkstoff, kodiert mit PQ912, verhindert diese Modifikation, der Krankheitsverlauf soll dadurch verzögert oder aufgehalten werden. Die bislang durchgeführten umfangreichen Tierstudien haben dies eindrucksvoll bestätigt. Das wäre ein Durchbruch in der Entwicklung eines Medikamentes gegen diese Erkrankung. Immerhin leben heute weltweit 46 Millionen Menschen mit der Erkrankung, bis 2050 wird ein Anstieg auf 132 Millionen Menschen erwartet. Die globalen Kosten für die Gesellschaft werden laut World Alzheimer Report 2015 auf mehr als 818 Milliarden US-Dollar geschätzt.

Seit März 2015 befindet sich die Prüfsubstanz PQ912 in der klinischen Testphase IIa an Patienten in einer sehr frühen Erkrankungsphase von Alzheimer. Der klinische Versuch läuft in derzeit sieben europäischen Ländern an insgesamt 18 Zentren; Ergebnisse sollen Anfang 2017 vorliegen. Weitere umfassendere klinische Untersuchungen sind erforderlich, um Wirkung und Sicherheit zu demonstrieren, bevor PQ912 in ein Zulassungsverfahren eintreten kann.

Probiodrug forscht zudem an einem Antikörper, der das durch den Wirkstoff  veränderte Amyloid-beta hochspezifisch bindet und abbaut. Dieser Antikörper befindet sich in der präklinischen Testung.

Hervorgegangen ist das Unternehmen 1997 als Spin-out des Hans-Knöll-Instituts für  Naturstoff-Forschung Jena und der Martin-Luther-Universität Halle-Wittenberg. Der Mitgründer und langjährige Forschungsvorstand Hans-Ulrich Demuth entdeckte und patentierte damals ein neues Prinzip zur Therapie des Diabetes, die DP-4 Hemmung. Dieses Prinzip führte zur Entwicklung einer neuen Klasse von Antidiabetika, den Gliptinen. Mit ihnen werden heute weltweit Milliardenumsätze erzielt. Probiodrug hatte Lizenzen an Pharmafirmen vergeben. 2004 wurde der gesamte Unternehmensbereich Diabetes dann an ein amerikanisches Unternehmen verkauft.

Anschließend fokussierte Probiodrug auf die Entwicklung von Therapien gegen die Alzheimersche Erkrankung. Die Forschungs- und Entwicklungsarbeiten werden von Inge Lues geleitet und im Vorstand vertreten, Finanzvorstand ist Hendrik Liebers. Kürzlich kam mit Mark Booth der Vorstand Geschäftsentwicklung mit Tätigkeitsschwerpunkt USA hinzu, wo das Unternehmen aus Sachsen-Anhalt seine Geschäftstätigkeiten zukünftig ausbauen möchte. Der Besuch von Probiodrug auf der Konferenz BIO International Convention 2016 in San Franzisco, bei der sich das Unternehmen vom 6. bis zum 9. Juni  neben anderen innovativen Biotech-Firmen aus Sachsen-Anhalt präsentieren wird, ist ein weiterer Schritt auf diesem Weg.

Seit 2014 ist Probiodrug an der Euronext in Amsterdam gelistet. Bis zu diesem Zeitpunkt waren  bereits 80 Millionen Euro in die Firma und das Programm investiert worden, später kamen weitere 36 Millionen von namhaften Investmentfonds hinzu. Das Geld wird in die laufenden Entwicklungs-Projekte investiert. Allen sei klar, sagt Konrad Glund, dass die Entwicklung von neuen Pharmazeutika  mit einem sehr hohen Risiko behaftet sei. „Das ist der Preis für echte Innovationen. Probiodrug hat den neuen therapeutischen Ansatz sehr umfassend charakterisiert, und mit den von uns und zunehmend von anderen Pharmaunternehmen und Arbeitsgruppen generierten Daten blicken wir zuversichtlich nach vorn.“

Gute Bedingungen für Forschung und Entwicklung bescheinigt Konrad Glund dem Land Sachsen-Anhalt: „Die Forschungsbedingungen sind sehr gut, sie haben sich in den letzten Jahren weiter verbessert. Sachsen-Anhalt verfügt über interessante Finanzierungsinstrumente und gewährt Anschubfinanzierung und Investorenvermittlung. Zudem gibt es direkte Projektförderungen für Forschung und Entwicklung.“

Impfstoffe

IDT- Biologika: Moderne Impfstoffforschung mit großer Tradition

Hightech für Hochleistung: Bis zu 60 Millionen Injektionsflaschen im Jahr kann IDT produzieren.

Im Kampf gegen Epidemien und Krankheiten kommen Impfstoffe von IDT Biologika weltweit zum Einsatz. Dank der Präparate aus Dessau-Roßlau konnte 2008 in Deutschland die Tollwut ausgerottet werden. Das Unternehmen führte auch den weltweit ersten Salmonellen-Lebendimpfstoff für Hühner ein und entwickelte einen wirksamen Impfstoff für die Schweinezucht, der den umstrittenen Einsatz von Antibiotika überflüssig macht.

Die Wurzeln von IDT Biologika gehen zurück bis in das Jahr 1921. Im Bakteriologischen Institut der Anhaltischen Kreise widmeten sich Wissenschaftler unter anderem der Erforschung und Diagnostik von Tuberkulose. So wurden damals wichtige Grundlagen geschaffen, um Impfstoffe für Mensch und Tier herzustellen.

Heute fertigt IDT Biologika Impfstoffe im Auftrag von Unternehmen aus der ganzen Welt – so lässt beispielsweise ein japanischer Pharmakonzern seine Präparate in Dessau-Roßlau herstellen. Aber auch die Eigenproduktion von IDT Biologika wächst ständig. „Unser strategisches Ziel für die kommenden Jahre ist es, mehr Umsatz mit eigenen Produkten zu erreichen als mit der Auftragsfertigung“, sagt Peter Kellner, Leiter der Unternehmenskommunikation.

Für das Traditionsunternehmen arbeiten heute 1.800 Angestellte – davon 1.600 am Standort in Dessau-Roßlau. Die Mitarbeiterzahl wächst jährlich im zweistelligen Bereich. Seit der Gründung im Jahr 1993 hat IDT Biologika etwa 300 Millionen Euro in den Stammsitz investiert. So entstand vor zwei Jahren eine neue Produktionshalle mit modernsten Anlagen zur Impfstoffherstellung, in der jährlich bis zu 60 Millionen Injektionsflaschen hergestellt werden können – das Vielfache der bisherigen Jahresproduktion.

Auf Wachstumskurs ging IDT auch bei den Standorten. Mit ihren eigenen Produkten wie dem Impfstoff gegen die Ödemkrankheit bei Schweinen gründeten die Dessauer Vertriebsgesellschaften in Spanien, Frankreich, Dänemark und den Niederlanden, um den Vertrieb im Bereich Tiergesundheit auszubauen. In den USA gibt es seit 2015 einen IDT-Standort in Rockville (Maryland), der auf klinische Prüfmuster spezialisert ist. In Kanada übernahm IDT Biologika den Hersteller Gallant Custom Laboratories für virale und bakterielle Bestandsimpfstoffe. In Großbritannien erwarb IDT im Januar 2017 Ridgeway Bio-logicals, einen Anbieter für Bestandsimpfstoffe für Tierzüchter und die Fischzucht.

Das internationale Engagement zahlt sich aus und sorgt für Reputation: So nahm IDT Biologika kürzlich in New York den „Life Science Leader CMO Leadership Award 2017“ in gleich mehreren Kategorien entgegen. Die Auszeichnung würdigt Qualität, Zuverlässigkeit und Kompetenz ebenso wie Kompatibilität und Entwicklung.

Das Zentrum des unternehmerischen Erfolgs ist Dessau-Roßlau und deshalb investiert die IDT auch weiterhin in den Stammsitz. Das Unternehmen hat von der Stadt Dessau-Roßlau die ehemalige Schade-Brauerei gekauft. In dem alten Backsteinbau im Stadtzentrum soll ein attraktives Schulungs- und Kongresszentrum entstehen. „Durch das neue Konferenz- und Schulungszentrum erfüllen wir zunächst den Bedarf unseres Unternehmens nach Konferenzräumlichkeiten für Kunden und Partner aus aller Welt. Auch für die Weiterentwicklung der wachsenden Belegschaft werden ausreichend Räumlichkeiten benötigt“, sagt Dr. Ralf Pfirmann, CEO der IDT Biologika. „Mit dem Bau wird die IDT Biologika in zentraler Lage in Dessau-Roßlau sichtbar. Die IDT und die Klocke Holding unterstreichen ihre Verantwortung für die Entwicklung der Region. Wir wollen bewusst dazu beitragen, das Zentrum der Stadt Dessau-Roßlau durch diese Maßnahmen aufzuwerten.“

Impfstoffplattform

Kampf gegen Tierseuchen: preiswert und wirksam

Mitteldeutsche Wissenschaftler wollen mit revolutionärer Idee punkten

Im Forschungsprojekt VEROVACCiNES haben Wissenschaftler der Martin-Luther-Universität Halle-Wittenberg im deutschen Bundesland Sachsen-Anhalt eine neuartige Impfstoffplattform gegen Tierseuchen entwickelt. Mit dem kostensparenden Verfahren gehört VEROVACCiNES zu den Gewinnern des hochdotierten GO-Bio-Wettbewerbs des deutschen Bundesministeriums für Bildung und Forschung. 2017 soll das Universitätsprojekt ausgegliedert und ein veterinärpharmazeutisches Unternehmen gegründet werden.

Die Idee ist geradezu revolutionär: In modifizierten und patentierten Milchhefezellen (Kluyveromyces lactis) werden ungefährliche Virusbestandteile gebildet, die später Tieren injiziert werden und durch die massive Aktivierung des Immunsystems einen hundertprozentigen Schutz vor Vireninfektionen bieten. Diesen neuen Ansatz bei der Entwicklung von viralen Impfstoffen haben Forscher der Martin-Luther-Universität Halle-Wittenberg in Deutschland entdeckt. Fünf Jahre lang haben die beiden Arbeitsgruppen von Prof. Sven-Erik Behrens - Virologie - und Prof. Karin Breunig - Hefegenetik - im Projekt VEROVACCiNES die Technologie entwickelt, deren Wirksamkeit inzwischen nachgewiesen wurde. VEROVACCiNES soll 2017 als Unternehmen ausgegründet werden. Seinen Sitz will es im mitteldeutschen Halle/Saale auf dem Weinberg-Campus, einem der größten Technologie- und  Gründerzentren Deutschlands nehmen.

Günstige Herstellung & hohe Wirksamkeit

Günstig und sicher in der Herstellung sei der Impfstoff, und er habe eine hohe Wirksamkeit, sagt Dr. Hanjo Hennemann, Molekularbiologie und derzeit mit der Gründung des Unternehmens beschäftigt. „Das Besondere ist die spezielle Nutzung unserer Hefe. Sie ist einfach in der Handhabung, hat anspruchslose Nährbedingungen und ist zudem sehr preisgünstig.“ Aus der Menge Hefe, die einem handelsüblichen Würfel Bäckerhefe entspricht, könnten 50 000 Impfdosen hergestellt werden! Ein geeignetes Werkzeug also. Die Hefezellen mit den ungefährlichen Virusbestandteilen werden nach der Fermentation ohne Abtrennung der Virusbestandteile direkt getrocknet, abgetötet und zu Pulver verarbeitet. Das Impfstoffpulver wird vor der Anwendung in wässriger Lösung gelöst und kann dann den Tieren direkt unter die Haut injiziert werden. „Die Virusbestandteile verbleiben in der Hefe; damit spart man sich den kostenintensiven Aufreinigungsprozess. Zweiter Vorteil ist, dass die Hefezellen selbst eine Grundstimulierung des Immunsystems bewirken. Zusammen mit der Bildung von Antikörpern resultiert so eine sehr starke Immunantwort“, erklärt Dr. Hennemann. Von großer Bedeutung, so der Biotech-Unternehmer, könnte die Impfplattform für Schwellen- und Entwicklungsländer sein: Da das Impfstoffpulver nicht gekühlt werden müsse, sei es leicht zu lagern und besonders für Länder mit warmem Klima interessant.

Neue Technologien und Kombinationen

Für drei verschiedene Impfstoffe hat VEROVACCiNES inzwischen Wirksamkeitsnachweise: gegen Hühnerbusitis, virale Rinderdiarrhoe und Vogelgrippe. Zwei weitere Vakzine sind noch in der frühen Entwicklung. Außerdem arbeiten die Forscher an einer neuen Technologie, um Kombinationsimpfstoffe zu generieren. Dabei ist die neue Methode deutlich kostensparender als herkömmliche, bei denen jede Impfkomponente eines Kombipräparates einzeln hergestellt werden muss und erst am Ende zum fertigen Präparat zusammengefügt wird. VEROVACCINES stellt hingegen Hefezellen her, die bereits jede der Einzelkomponenten enthält. „Wir haben schon verschiedene experimentelle Kombinationen, aber noch keinen Fertigimpfstoff. “Wenn dessen Herstellung gelänge,“ so Hanjo Hennemann, „wäre das ein Riesenfortschritt“.

Als Medikament ist der neue Impfstoff noch nicht auf dem Markt. „Der Impfstoff gegen Hühnerbusitis ist so optimiert, dass er bereits jetzt in die klinische Erprobung gehen könnte. Die Anforderungen der Tests sind aber so hoch, dass wir alleine sie nicht durchführen können“, sagt Hanjo Hennemann. Derzeit finden Gespräche mit zwei internationalen veterinärpharmazeutischen Unternehmen statt, die zwei der Impfstoffe testen wollen.

Unternehmensentwicklung und Förderung

Und es laufen intensive Vorbereitungen zur  Ausgründung eines veterinärpharmazeutischen Unternehmens. Das Feedback nationaler und internationaler Investoren ist positiv. VEROVACCINES sucht bereits die Öffentlichkeit, um auf sich aufmerksam zu machen. So nahmen die Forscher aus Sachsen-Anhalt zum Beispiel in diesem Jahr - als einziger deutscher Beitrag - am European Animal Health Investment Forum in London teil. Bis zum angestrebten Unternehmensstart im Mai kommenden Jahres sollen  Investorengelder eingeworben und bereits erste Umsätze erzielt werden

Mit seiner Idee gehörte das Forscherteam 2012 zu den Gewinnern des GO-Bio-Wettbewerbs des deutschen Bundesministeriums für Bildung und Forschung. Ziel des hochdotierten GO-Bio-Programms ist es, deutschlandweit Entwicklungen aus der Grundlagenforschung zu fördern, so dass biotechnologische Firmengründungen ermöglicht werden. Der Run auf den Wettbewerb ist groß, die Erfolgsrate gering: Von 100 Teilnehmern gewinnen pro Runde etwa fünf. Dazuzugehören, darauf sei man stolz, sagt Hanjo Hennemann. Der Erfolg in verschiedenen Förderprogrammen bescherte dem Projekt bisher über fünf Millionen Euro Förderung. „Diese neue und äußerst flexible Impfstofftechnologie und die damit generierten Impfstoffe bieten ideale Voraussetzungen für eine gesunde Tierhaltung und damit die sichere Herstellung von Nahrungsmitteln“, so Hennemann.

Pharma-Proteine

Einzigartige mikrobielle Technologien zur Herstellung von Pharma-Proteinen

Wacker Biotech europaweit führend bei der Herstellung rein bakterieller Biologics

Biotechnologie-Unternehmen Wacker Biotech GmbH ist ein Auftragshersteller von Pharmaproteinen. Zu den Unternehmensfeldern gehören Molekularbiologie, Analytik und Prozessentwicklung, aber auch die Herstellung von Pharmawirkstoffen für klinische Studien. In der Stadt Halle im deutschen Bundesland Sachsen-Anhalt stellt WACKER zudem einen pharmazeutischen Wirkstoff für ein bereits zugelassenes Herzinfarkt-Medikament her.

Biopharmazeutika oder „Biologics“ sind Arzneimittel, die mithilfe von Biotechnologie in lebenden Organismen hergestellt werden, etwa in Bakterien, Hefezellen oder Säugerzellkulturen. Sie sind neue Waffen vor allem im Kampf gegen Krebs und Autoimmunerkrankungen. Die Nachfrage nach Pharmaproteinen ist deshalb enorm: Sie sind heute der am schnellsten wachsenden Markt für Therapeutika und machen bereits 20 Prozent des gesamten Pharma-Marktes aus. „Der globale Markt für Biopharmazeutika soll bis zum Jahr 2020 mit durchschnittlich neun Prozent wachsen und ein Volumen von knapp 280 Milliarden US-Dollar erreichen“, sagt Sebastian Schuck, Leiter des Bereichs Business Development bei der Wacker Biotech GmbH.

Als ein hochspezialisierter Auftragshersteller therapeutischer Proteine entwickelt und produziert das Biotechnologie-Unternehmen in der Stadt Halle im deutschen Bundesland Sachsen-Anhalt, sowie in Jena, besondere Pharmaproteine. Denn während heute noch etwa zwei Drittel der therapeutischen Proteine auf dem Markt mit Säugetierzellkulturen produziert werden, nutzt WACKER ausschließlich mikrobielle Systeme. „Als Anbieter von Biologics rein bakterieller Herstellung verstehen wir uns als führend in Europa“, sagt Sebastian Schuck. Man sei so der Spezialist in der Nische der Auftragsherstellung von Pharmaproteinen. International agierende Pharma- und Biotechnologiefirmen zählen zu den Kunden von WACKER.

„Unsere Kunden kommen zu uns, weil man seit einigen Jahren merkt, dass sich nicht jedes Biotherapeutikum mit dem Standardsystem herstellen lässt. Das ist eine sehr gute Chance für uns am Markt“, so der promovierte Molekularbiologe Schuck. Gerade bei schwierig herstellbaren Produkten könne WACKER einzigartige Lösungen bieten, die viele der großen Wettbewerber gar nicht mehr beherrschten. Hintergrund ist, dass die Herstellung neuartiger Wirkstoffformate wie etwa Antikörperfragmente mittels konventioneller Säugetierzellen wesentlich aufwändiger, zeit- und kostenintensiver ist.

WACKER hat die langfristige Bedeutung bakterieller Systeme früh erkannt: Die Wacker Biotech GmbH ist heute ein Auftragshersteller von Biologics mit mehr als 25-jähriger Erfahrung mit mikrobiellen Systemen. Das Unternehmen, seit 2005 eine hundertprozentige Tochtergesellschaft der weltweit agierenden Wacker Chemie AG, wurde 1999 unter dem Namen ProThera GmbH in Jena (Thüringen) gegründet. Vor zweieinhalb Jahren hat WACKER die Anlagen und Technologie des Biotechnologie-Unternehmens Scil Proteins Production GmbH in der Stadt Halle  in Sachsen-Anhalt übernommen. So konnte WACKER seine Produktionskapazitäten entscheidend vergrößern. Mit dem Standort Halle verfügt das Unternehmen nun über Fermenterkapazitäten bis zu 1.500 Litern. „Die Akquisition in Halle in Sachsen-Anhalt war ein wichtiger Schritt, um unsere Pharmakunden von der klinischen Prüfung bis zur Marktversorgung zu begleiten“, sagt Sebastian Schuck. „Das hat unsere Stellung am Markt sehr gut ergänzt. Das wird auch international anerkannt, was wir anhand steigender Nachfrage und positiver Resonanz am Markt erkennen“, sagt Sebastian Schuck.

Die Wacker Biotech GmbH hat 180 Mitarbeitern in Jena und Halle. Auf dem Weinberg-Campus in Sachsen-Anhalt, einem der größten Technologie- und Gründerzentren Deutschlands, habe man sehr gute Bedingungen, lobt Sebastian Schuck. Es sei ein echter Standortvorteil, wenn man Zugriff auf junge Talente habe, eingebettet ins akademische Umfeld des Universitätscampus. Die braucht man auch. Denn Wacker Biotech will als Lohnhersteller von Proteinen und Wirkstoffen für die Pharmaindustrie weiter wachsen.

Für die Lohnherstellung von biotechnologisch gewonnenen Arzneimitteln und für einen breiten therapeutischen Einsatz ist die kosteneffiziente Herstellung ein entscheidender Faktor. „Für Biotherapeutika werden schnell Grammpreise über 10.000 Euro für die Herstellung des Wirkstoffes aufgerufen. Manchmal kommen Arzneien gar nicht an den Markt, weil sie die Kosten-Nutzen Bewertung nicht schaffen. Unser Systeme helfen dabei, die Produktionskosten effizienter zu gestalten“, sagt Sebastian Schuck. Höhere Ausbeute und effiziente Aufarbeitung - diese Anforderungen an die Auftragsherstellung von Proteinen erfüllt WACKER mit seinen proprietären Technologieplattformen. ESETEC^® und FOLDTEC^® sind zwei patentgeschützte einzigartige Verfahren am Markt, die entscheidend dazu beitragen, moderne und ressourcenschonende Herstellprozesse zu entwickeln.

Mit seinen innovativen Technologien zur effizienten Herstellung von Biotherapeutika wurde WACKER jüngst für den renommierten „Innovationspreis der deutschen Wirtschaft“ nominiert. „Die Auszeichnung prämiert jährlich die bedeutendsten wissenschaftlichen, technischen, unternehmerischen und geistigen Innovationen der deutschen Wirtschaft. Wir freuen uns darüber, weil es zeigt, dass wir eine einzigartige Technologie anbieten, die über die Pharmaindustrie hinaus anerkannt wird.“

„Wir sind bemüht, unsere Technologieplattformen kontinuierlich weiter zu entwickeln. Wir wollen nicht nur reiner Dienstleister sein, sondern selbst innovative Technologien anbieten, die sonst bei keinem anderen zu finden sind“, sagt Sebastian Schuck. Dafür will man weiter wachsen. Wie zahlreiche andere innovative Biotech-Unternehmen aus Sachsen-Anhalt werde man sich auch mit einem eigenen Stand bei der BIO International 2016 in San Francisco präsentieren. „Wegen seiner Bedeutung als einer der Leitmärkte für Pharma und Biotechnologie wollen wir unsere Präsenz in USA gezielt steigern“, sagt Sebastian Schuck, Leiter des Bereichs Business Development.

Proteine nach Maß

Aufreiningung von Biopharmazeutika & Diagnose

Das Biotechnologie-Unternehmen Navigo Proteins aus der Stadt Halle entwickelt maßgeschneiderte Proteine, die sowohl für die Aufreinigung von Biopharmazeutika als auch für diagnostische Zwecke genutzt werden können. Das Unternehmen agiert international als führender Spezialist für die Optimierung von Proteinen.

Die Wissenschaftler des Unternehmens sollen mit ihrer Technologie ein Protein entwickeln, das mögliche Krebsherde im Körper des Patienten zunächst sichtbar macht und dann die Therapie erlaubt. Dafür wird das speziell für diese Anwendung maßgeschneiderte Protein mit einem Radio-Isotop beladen. Ist der Patient an Krebs erkrankt, bindet es sich an den Tumor, so dass dieser mit bildgebenden Verfahren sichtbar gemacht und lokalisiert werden kann. Neben dieser diagnostischen Anwendung als Radiopharmaka besitzt das Molekül aber auch therapeutisches Potenzial: Die Strahlungsintensität des Radioisotops kann genutzt werden, um den Tumor zu veröden. Die Vorteile liegen auf der Hand: Das Verfahren ist deutlich weniger belastend für den Patienten als z.B. eine klassische Bestrahlung, weil es örtlich begrenzt nur direkt am Tumor wirkt.

Das proteinbasierte Verfahren für eine neue Krebs Diagnostik und Therapie, wird auf dem Weinberg-Campus, einem der größten Technologie- und Gründerzentren Deutschlands, entwickelt. Afflerbach lobt die Bedingungen für die Biotech-Branche in Sachsen-Anhalt und in der Universitätsstadt Halle. „Das Land fördert den Weinberg-Campus. Die Infrastruktur ist hervorragend, ein echter Standortvorteil ist die mögliche Rekrutierung von jungen Wissenschaftlern, die die Universität in Halle mit ihrem Schwerpunkt Proteinbiochemie zur Verfügung stellt.“

 „Unsere Kernexpertise ist das Verändern von Proteinen, das Maßschneidern der Eiweißmoleküle für einen bestimmten Zweck“, sagt Henning Afflerbach, einer der beiden Geschäftsführer der Scil Proteins GmbH aus Halle. Das kleine Biotechnologie-Unternehmen aus Sachsen-Anhalt, mit 36 Mitarbeitern, sieht sich als Spezialist und europäischer Marktführer im Bereich der Modifikation von Proteinen, dem „Protein Engineering”. „Wir haben uns inzwischen einen guten Namen gemacht, deutlich über die Grenzen Europas hinaus“, so Afflerbach. Kunden, die bestimmte Proteine für Biopharmaka in Auftrag geben, kämen auch aus den USA und Kanada. 

Im Mittelpunkt steht die patentgeschützte Affilin®-Technologie. „Die Affiline sind sehr klein, sehr stabil; sie induzieren keine unbeabsichtigten immunologischen Antworten“, wie Henning Afflerbach erläutert. Das Affilin® verhalte sich gegenüber Modifikationen außerordentlich „gutmütig“ und könne daher mannigfaltig verändert werden, ohne dass es seine Struktur verändere oder die Funktion verliere. Dieses Konzept der Affiline aus Sachsen-Anhalt hat auch den Pharmahersteller ITM aus München überzeugt, der neue Radiopharmazeutika entwickelt. Denn die hohe Wandlungsfähigkeit der Affiline erfüllte den Wunsch nach der Kombination von präziser Diagnostik und effektiver Therapie in einem Ansatz.

Ein weiterer Schwerpunkt ist die technische Anwendung der Affilin®-Technologie in modernen Produktionsverfahren von Biopharmazeutika. Durch den Einsatz von Affilinen in der sogenannten Affinitätschromatographie lassen sich die teuren und aufwändigen Verfahren enorm abkürzen, außerdem machen sie den Prozess skalierbar und vorhersehbar und damit vor allem kostengünstiger.

In den letzten Jahren haben die Wissenschaftler und Mitarbeiter ihre Technologieplattform auf die Anwendungsgebiete proteinbasierte Diagnostika und Affintiätschromatographie fokussiert. Die Machbarkeit ist gezeigt und die Kommerzialisierung ist in vollem Gang, wie Geschäftsführer Afflerbach sagt. Bereits 2018 wolle man Profitabilität erreichen. Das sei schon eine außergewöhnliche Leistung. Denn erst 2014 hatte das bereits 1999 in Halle gegründete Biotechnologie-Unternehmen einen kompletten Neustart hingelegt.

Danach war es wichtig, eine Strategie zu finden, um mit eigenen Produkten schnell in den Markt zu kommen, sagt Henning Afflerbach heute. Mit der Konzentration auf eine deutlich effektivere, preisgünstigere technische Aufreinigung von Proteinen auf Basis der eigenen Affilin® Plattformtechnologie sowie auf Affilin® basierte Diagnostik als ein reiner Dienstleister ist den Hallensern der Strategiewechsel geglückt.

ZMapp aus Halle

Produktionstechnologie für ZMapp kommt aus Halle

High-Tech-Forschung von Icon Genetics und Nomad Bioscience hat weltweites Ansehen.

Icon Genetics und Nomad Bioscience sind zwei in Halle/Saale ansässige High-Tech-Unternehmen, die die Produktionstechnologien zur Herstellung von Biopharmazeutika und Low-Cost-Proteinen entwickeln. Einsatzbereiche sind die Molekularbiologie und die Biotechnologie. Aus Halle kommt u.a. das Produktionsverfahren, mit dessen Hilfe in den USA ZMapp hergestellt wird. Die Investitions- und Marketinggesellschaft Sachsen-Anhalt sprach mit dem Gründer der Unternehmen, Dr. Yuri Gleba.

1999 gründeten Sie in den USA die Icon Genetics, deren Standort Sie später nach Halle in Sachsen-Anhalt verlegten. 2008 gründeten Sie Ihr zweites Unternehmen Nomad Bioscience auch in der Saalestadt. Aus welchen Gründen trafen Sie diese Standortwahl?

Als Mitglied der Nationalen Akademie der Wissenschaften Leopoldina habe ich Halle nach der Wende viele Male besucht, weil ich hier viele Kollegen sowohl an der Universität als auch an der Leopoldina habe. Daher lag es nahe, diesen Standort für eine Verlegung von Icon aus den USA ins Auge zu fassen. Ich habe diese Entscheidung nie bereut. Zur Stadt Halle wie zum Land Sachsen-Anhalt haben sich gute partnerschaftliche Beziehungen entwickelt. Die Infrastruktur ist hier für kleinere High-Tech-Unternehmen ganz hervorragend. Ich denke z.B. an die Biozentrum Halle GmbH oder die Bio Mitteldeutschland GmbH. Wir arbeiten mit dem Leibniz-Institut für Pflanzengenetik und Kulturpflanzenforschung in Gatersleben und dem Leibniz-Institut für Pflanzenbiochemie in Halle zusammen sowie mit der Martin-Luther-Universität Halle-Wittenberg.

Wieviele Mitarbeiter haben Icon Genetics und Nomad Bioscience?

Wir haben in den beiden Hallenser Forschungsunternehmen 33 Mitarbeiter. Mit Ausnahme der beiden Manager befassen sie sich alle mit High-Tech-wissenschaftlichen Arbeiten in den Bereichen Molekularbiologie und Biotechnologie. Der überwiegende Teil der Wissenschaftler und Fachkräfte, die wir in den letzten Jahren angestellt haben, erwarben ihre Diplome und/oder Doktortitel an der Universität Halle-Wittenberg.

Welche Synergien können Ihre beiden Unternehmen durch die Ansiedlung am selben Standort nutzen?

Durch die Verwendung von ähnlichen Technologien, die aber in verschiedenen Bereichen angewendet werden, können wir das Know-How all unserer Wissenschaftler in einer optimalen Art und Weise nutzen. Unsere Forscher sind alle gleichermaßen für die eingehenden Aufträge qualifiziert sind. Darum können sich die beiden Unternehmen auch untereinander Aufträge vergeben. Das sorgt für einen Cash-Flow, für ein finanziell viel stabileres Unternehmen.

Zwischenzeitlich gehörte die Icon Genetics GmbH zum Leverkusener Pharmakonzern Bayer. Womit hing das zusammen?

2006 kaufte der Leverkusener Pharmakonzern Bayer das Icon-Unternehmen auf, weil der Konzern einen Impfstoff gegen Krebs plante, der nach Meinung der Verantwortlichen innerhalb unserer Produktionsbedingungen am besten herzustellen wäre. Ich arbeitete weiterhin als Geschäftsführer. Später beschloss Bayer, die Entwicklung dieses Stoffes einzustellen. Dadurch hatte der Konzern keine Verwendung mehr für die Produktionstechnik von Icon.

Gibt es heute noch eine Zusammenarbeit mit Bayer?

Es gibt eine sehr umfangreiche Zusammenarbeit zwischen der Icon-Muttergesellschaft Nomad Bioscience und Bayer CropScience. BCS ist unser strategischer Partner im Bereich Landwirtschaft.

Auf welchem Geschäftsfeld bewegt sich Ihr zweites Unternehmen Nomad Bioscience?

Nomad Bioscience entwickelt Technologien zur Herstellung von industriellen Enzymen und Biomaterialien, die in der Lebensmittelsicherheit und Landwirtschaft eingesetzt werden. Icon dagegen bedient die Human- und die Veterinärgesundheit und ist bei der Abwehr von Biowaffen aktiv. Beide Unternehmen nutzen ähnliche Produktionsplattformen. Doch während sich Nomad auf die Produktion von Low-Cost-Proteinen konzentriert, setzt Icon den Schwerpunkt auf hochwertige Biopharmazeutika.

Für Aufsehen sorgt Icon aktuell im Zusammenhang mit dem Medikament ZMapp gegen Ebola. Es wird in den USA auf der Basis einer Technologie hergestellt, die Ihr Unternehmen entwickelt hat.

Ja, wir haben eine Biotechnologie entwickelt, bei deren Anwendung der molekulare Bauplan für Antikörper in Tabakpflanzen eingeschleust wird. Tabakmosaikviren und Agrobakterien regen unter passenden Gewächshausbedingungen die Tabakpflanze zur massenhaften Produktion von Antikörpern an. Die Antikörper können dann nach etwa einem Monat aus den Blättern geerntet werden. Diese inzwischen patentierte Methode nutzen einige Medikamente-Hersteller, u.a. auch der Hersteller von Ebola-Medizin.

Wer ist das?

Die Mapp Pharmaceuticals aus den USA entwickelt die Antikörper-Mischung. Die KBP, ebenfalls aus den USA, verfügt über die Produktionskapazitäten, ZMapp-Präparate (momentan in begrenzten Mengen) herzustellen.

Haben Ihre beiden Unternehmen in Halle weitere wirtschaftliche oder wissenschaftliche Kooperationsprojekte – national wie auch international?

Sowohl Nomad Bioscience als auch Icon Genetics haben mehrere große Unternehmen in den USA, Deutschland und Japan als Kunden. Aufgrund gegenseitiger Vereinbarungen können die Firmennamen allerdings nicht veröffentlicht werden.

www.nomadbioscience.com

www.icongenetics.com

Fluoreszierende Proteine

Die NH DyeAGNOSTICS GmbH in Halle /Saale entwickelt Nachweisverfahren auf der Basis von Fluoreszenzfarbstoffen und erobert damit internationale Nischenmärkte

„Meine Neugier war immer größer als meine Angst“, sagt der Hallenser Jan Heise in Bezug auf das Wagnis seiner Existenzgründung aus der Wissenschaft heraus. Beinahe zehn Jahre ist sein Unternehmen NH DyeAGNOSTICS GmbH jetzt am Markt. Auf  Basis spezieller Technologien zur Identifizierung von Proteinen entwickelt NHD Produkte für Nachweisverfahren in der Forschung wie auch in der Routine-Diagnostik und erobert  damit internationale Nischenmärkte.

Das englische Wort „Dye“ steht für „Farbstoff“ – im Firmennamen der NH DyeAGNOSTICS GmbH steht es für ganz besondere Fluoreszenzfarbstoffe. Sie wurden in Halle am Leibniz-Institut für Pflanzenbiochemie (IPB) im Zusammenhang mit einem neuen Analyseverfahren entwickelt, das Proteine auf molekularer Ebene sichtbar macht. Der Molekularbiologe Jan Heise arbeitete zu jener Zeit als Post-Doc am IPB. Bald sei ihm aber klar geworden: Eine hundertprozentige Erfüllung würde er in der reinen Wissenschaft nicht finden. Ein großes Gründungspotenzial habe er damals in dieser neuen Farb-Technologie gesehen. „Die ermöglicht es, mit den neuen Fluoreszenzfarbstoffen beispielsweise vergleichende Proteinanalysen im Blut durchzuführen. So werden etwa Abwehrproteine gegen die Schweinegrippe identifiziert, die dann die Basis für ein Therapeutikum sein können“, sagt Jan Heise.

Der NHD-Geschäftsführer betont, dass es bis dato weltweit nur ein ähnliches Verfahren gab, angeboten vom einem Global Payer. Sich mit der Alternativtechnologie als erstes Spin-off aus dem Leibnitz-Institut für Pflanzenbiochemie auszugründen und den Wettbewerb aufzunehmen, nahm der junge Wissenschaftler denn auch als eine sportliche Herausforderung. Zielstrebigkeit, Ausdauer und Durchhaltevermögen gehören zu seinen „Tugenden“, die man seitens der Kreditinstitute auch gern als herausragende Wesensmerkmale einer Unternehmerpersönlichkeit bewertet.

Jan Heise ist Leistungssportler, passionierter Ruderer. 2011 siegte sein Doppelvierer bei den Weltmeisterschaften in Polen. „Dass der Doppelolympiasieger im Rudern, Thomas Lange, aus Halle kam, war für mich eine Motivation, 1993 zum Studium an die Saale zu gehen“, sagt Jan Heise. Ein leichtes Augenzwinkern ist zu bemerken. Vor allem nämlich ließ sich der gebürtige Flensburger von seinem Tatendrang nach Halle treiben. Im Sinne von „etwas unternehmen“, „etwas anschieben“, „etwas bewirken“ wollte er damals unbedingt in den Osten gehen, um sich in diesem Teil des Landes am Aufbau eines Gesamtdeutschlands zu beteiligen. Schon für das geteilte Deutschland hatte er sich rege interessiert und als Schüler in den 1980er Jahren oft seine Verwandtschaft in Sachsen-Anhalt besucht.

Der Standort Halle an der Saale hat sich inzwischen zu einem international bedeutenden Zentrum der Proteinforschung entwickelt. Auch die NH DyeAGNOSTICS GmbH hat ihren Sitz im dortigen Technologiepark Weinbergcampus. Das Magazin Wirtschaft+Markt benennt das Unternehmen als eines der 150 innovativsten in Ost-Deutschland. Gerade ein kleines Unternehmen ohne international bekannte Marke müsse sehr innovativ sein, kommentiert Jan Heise die Bewertung. Die Hälfte der NHD-Mitarbeiter ist in der Forschung und Entwicklung beschäftigt. Sie wird von Ehefrau Jana Heise geleitet. 2010 wechselte die promovierte Biochemikerin von der Martin-Luther Universität Halle-Wittenberg in das eigene Unternehmen – und trug übrigens das N ihres Mädchennamens zum Firmennamen NH DyeAGNOSTICS bei. „Meine Frau ist gut darin, meine Ideen für neue Produkte zu Ende zu denken und umzusetzen. Von daher ergänzen wir uns“, sagt Jan Heise.

Der Firmenchef selbst bringt ein viertel seiner Arbeitszeit dafür auf, den schnelllebigen Markt für Biotechnologien zu beobachten und zu analysieren. Auch Marketing und Vertrieb seien zum großen Teil Chef-Sache, sagt Heise und dass sich eine gute Beziehung zum Kunden hauptsächlich über den persönlichen Kontakt herstellt.

Inzwischen sind die Kompetenzen der NH DyeAGNOSTICS GmbH anerkannt bei vielen Kunden aus Wissenschaft, Industrie und Medizin. „Wir entwickeln schnelle und zuverlässige Nachweisverfahren, die soweit automatisiert sind, dass deren Ergebnis nicht mehr von der Qualität der Handarbeit im Labor abhängt“, sagt Jan Heise. Neben der Identifikation von neuen Proteinbiomarkern zur Diagnose von Krankheiten sei auch die Charakterisierung von bestimmten Proteinen in komplexen Proteingemischen ein Spezialgebiet von NHD.

Für spezielle fluoreszierende Polypeptide, kurz SEPO, gab es 2016 einen der begehrten Hugo Junkers Preise für Forschung und Innovation aus Sachsen-Anhalt. Jan Heise erklärt, dass im Ausdauersport das sogenannte EPO-Doping eine zentrale Rolle spielt. Dabei spritzen sich dopende Sportler synthetisch hergestelltes EPO, das im Körper zur gesteigerten Produktion von roten Blutkörperchen führt. Dieses künstliche EPO wird üblicherweise nur in sehr geringen Mengen dafür aber in kurzen Zeiträumen gespritzt. So konnte es bislang nicht nachgewiesen werden. Unter Verwendung der SEPO-Technologie der NH DyeAGNOSTICS sei das aber jetzt möglich.

„Da es weltweit nur 35 EPO-Labore gibt, ist für große Unternehmen die Entwicklung und Vermarktung eines solchen Nachweisverfahrens finanziell uninteressant. Wir aber haben uns damit einen Nischenmarkt erschlossen“, sagt der Unternehmens-Chef und dass diese internationale Platzierung von großem Wert sei, wenn es darum gehe, sich als Zulieferer für die Entwicklung sogenannter Blockbuster zu profilieren.

„Profilierung“ ist denn auch sein nächstes Stichwort. Aus eigener Erfahrung weiß Jan Heise: „Wenn ein Wissenschaftler zum Unternehmer werden will, muss er auch sehr an sich selber arbeiten. Er muss beispielsweise die Spielregeln lernen im Umgang mit Vertretern aus Industrie und Wirtschaft.“ Heise spricht von der Eigenschaft, sich in die Rolle des Kunden, des Investors oder des strategischen Partners hinein zu versetzen. Um das zu lernen, habe er etliche Fortbildungskurse genutzt. Jetzt gibt er selber Seminare zu den Themen „Existenzgründung“ oder „Marketing und Vertrieb für Gründer“. Es entspricht seinem sportlichen Teamgeist, sein wertvolles Wissen weiterzugeben. Schließlich erziele man erst in der Gemeinschaft von guten Unternehmern und Arbeitgebern entsprechende Aufmerksamkeit an einem starken Wirtschaftsstandort.

Grüne Innovation: Aus Holz wird Strukturschaum

Forscher in Leuna setzen bei der Herstellung von Biokunststoffen auf Tallöl

Die Bioökonomie schafft Lösungen für künftige Herausforderungen wie die Rohstoffarmut. Ein Beispiel für biobasierte Innovationen aus Sachsen-Anhalt liefert das „Fraunhofer-Zentrum für chemisch-biotechnologische Prozesse CBP“ in Leuna mit dem Projekt „EffiMat“, bei dem Tallöl aus Holz gewonnen und in innovative Produkte überführt wird.

Digitalisierung, Robotik, Künstliche Intelligenz – das alles sind wichtige Themen für Industrie und Wirtschaft.  Wichtige Impulse für die Zukunft liefert aber auch die Bioökonomie. Grüne Innovationen werden in Sachsen-Anhalt vorangetrieben: Gemeinsam mit Sachsen ist das Bundesland Schwerpunktregion des mitteldeutschen Spitzenclusters BioEconomy, das Verbundprojekte wie „EffiMat“ fördert. „Zu den Kernprinzipien der Bioökonomie gehört die effiziente Nutzung von biobasierten Rest- und Abfallstoffen“, sagt Kerstin Thiele, Projektleiterin Chemische Verfahren am Fraunhofer-Zentrum für Chemisch-Biotechnologische Prozesse CBP. „Unglaublich viele Produkte des täglichen Lebens werden aus Erdöl hergestellt, einem Rohstoff, der eine endliche Ressource ist. Wir müssen Alternativen auf Basis nachwachsender Rohstoff finden, um den künftigen industriellen Bedarf zu decken und dabei das Klima zu schonen.“

Produktion auf Erdölbasis – es geht auch anders

Im Clusterprojekt, das vom Bundesministerium für Bildung und Forschung gefördert wurde, hatte man einen klaren Ansatz: der Rohstoff Holz sollte ganzheitlich genutzt werden. Sechs Projektpartner – das Fraunhofer-Institut für Mikrostruktur von Werkstoffen und Systemen IMWS in Halle (Saale), das CBP in Leuna, die Unternehmen „Miltitz Aromatics“, „Hennecke Polyurethane Technology“, „ö_Konzept“ und „BARiT Kunstharz und Belagstechnik“ – haben gemeinsam gearbeitet, Kunststoffe aus Biomasse für Bodenbelege und Schaumstoffe entwickelt, inklusive darauf abgestimmter Verarbeitungstechnologien. „Solche Produkte werden bisher auf Erdöl-Basis produziert, wir zeigen, dass es auch anders geht“, sagt Kerstin Thiele.

Energieeffiziente Herstellung und eine weitere Nutzung des Rohstoffes Holz

Die „EffiMat“-Forscher setzten auf das Nebenprodukt Tallöl, das bei der Herstellung von Zellstoff anfällt, wenn also Holz verarbeitet wird. Kerstin Thiele erklärt: „Bisher wurde dieses Pflanzenöl nur energetisch verwertet. Uns ist es gelungen, über mehrere Aufbereitungsstufen daraus hochwertige Reaktivharz-Systeme herzustellen.“ In Verbindung mit einer sogenannten Vernetzerkomponente sei es im weiteren Verlauf gelungen, Biopolymere zu festen Kunststoffmaterialien auszuhärten. Diese Strukturschaumstoffe könnten für Verpackungen genutzt oder beim Bau von Gebäuden eingesetzt werden, so die Projektleiterin. Und es gibt noch weitere Vorteile der biobasierten, neuartigen Kunstharzsysteme. „Pflanzenölbasierte Strukturschaumstoffe härten bei der Verarbeitung bei niedrigen Temperaturen schneller aus, als alle, die auf Erdöl basieren. Die Herstellung ist also auch energieeffizient“, sagt Kerstin Thiele. Sie lenkt den Blick auch auf die gestiegene Wertschöpfung, die sich ergibt, weil das Nebenprodukt Tallöl wieder in den Produktionskreislauf eingeführt werden und damit eine „weitere Option zu stofflichen Nutzung von Holz“ möglich wäre.

Der Einsatz in Form bioharzgebundener Bodenbelege wurde erforscht

Technologien und Verfahren konnten beim Projekt ebenfalls erprobt werden. „Wir haben ein besonderes Hochdruckverschäumungsverfahren getestet“, erklärt die Projektleiterin. „Dafür wiederum haben wir vorher hochwertige Harzgemische und geeignete Härter entwickelt, Stoff- und Härterkombinationen auf ihre Eigenschaften getestet.“ Das Ergebnis: verschiedene Formmassen und Strukturschäume. „Das war sehr spannend“, so Kerstin Thiele, „unsere Forscher erprobten nicht nur das Aufschäumen der Harzgemische im industriellen Maßstab, sondern auch deren Einsatz in Form von bioharzgebundenen Bodenbelegen“. Außerdem seien so auch Kunstharz-Systeme „für vielfältige Anwendungen entwickelt“ worden, die „je nach Anforderung und Verarbeitung modifiziert werden können“.

Vielversprechende Einsatzgebiete im Haus- und Möbelbau

Ein nächster Schritt für die praktische Umsetzung der Forschungsergebnisse könnten jetzt Langzeittests, beispielsweise zur chemischen Beständigkeit, sein. Zudem müssten Epoxidharz-Hersteller Harz- und Härterkomponenten separat anmischen und anbieten, so Thiele. „Verwender wie Beschichter oder Bodenverleger könnten auch einzelne Komponenten erwerben und anrühren. Wir sehen insgesamt vielversprechende Einsatzgebiete beim Haus- und Möbelbau.“ Solche Möglichkeiten treiben die Wissenschaftler in Leuna und ihre Kooperationspartner immer weiter an. Einige der damaligen sechs Verbundpartner arbeiten auch nach Ablauf der „Effimat“-Förderung gemeinsam an weiteren Projekten. So hält das Fraunhofer-Zentrum für Chemisch-Biotechnologische Prozesse CBP engen Kontakt zu Unternehmen, die Interesse haben und nach weiteren biobasierten Epoxidharz-Systemen Ausschau halten.

Weitere Forschungen sind auf dem Weg

Die grünen Innovationen aus Sachsen-Anhalt sind gefragt. „Es gibt noch so viel zu erforschen, das uns in der Bioökonomie weiterbringt“, sagt Kerstin Thiele. Ein weiteres vielversprechendes Projekt läuft in Leuna derzeit mit dem Fraunhofer für Werkstoff- und Strahltechnik IMWS, bei dem gemeinsam Material für biobasierte Duroplasten entwickelt werden soll. Die wichtigsten Schlagworte lauten hierbei: Multifunktionelle Substanzen für Dämmschäume und Klebstoffsysteme – aber das ist schon wieder eine nächste Geschichte aus der hiesigen Bioökonomie.

Autorin: Manuela Bock

Fliegertasse

Der Stoff aus dem Kunst ist: Mit Biopolymeren über den Tassenrand schauen

Können in einer kleinen Tasse große Geschichten von Innovationen und Inspirationen stecken?

Die Merseburger „Exipnos GmbH“ gibt die Antwort mit der Wiederbelebung der „Flugzeugtasse“. Für den Kongress „Biopolymer – Processing & Moulding“ im Juni in Halle (Saale) hauchen das auf Kunststoff-Verbindungen spezialisierte Merseburger Unternehmen und seine Kooperationspartner dem Designstück aus den 30er Jahren wieder Leben ein. Diese Tasse ist randvoll mit Ideen und zugleich spülmaschinentauglich und biologisch abbaubar.

Es hätte Marguerite Friedlaender-Wildenhain sicherlich gefallen, was jetzt mit ihrer kleinen Tasse passiert. Die Lyoner Künstlerin liebte es, innovativ zu arbeiten. Neues zu wagen und vor allem weit über jeden „Tassenrand“ zu schauen. Möglichkeiten dafür eröffneten sich für die Weimarer Bauhausschülerin in den 30er Jahren an der Burg Giebichenstein Kunsthochschule Halle (Saale), wo sie die Keramik- und Porzellanwerkstatt leitete. Bei der Ausstattung des neuen Flughafens Halle-Leipzig entwarf sie 1931/32 die „Flugzeugtasse“. Schlicht, klein, weiß. Die ganz im Sinne der gestalterischen Moderne streng geformte Tasse hat keinen Henkel, dafür aber einen tiefen Standring, der in die ausgesparte Mitte der Untertasse greift. Nichts kann sie erschüttern. Sie steht fest und unverrückbar.

Einen kleinen Aufwind erhielt die Tasse in einer limitierten Kleinserie anlässlich der Einweihung des internationalen Flughafens in Leipzig mit Beginn des neuen Jahrtausends. Jetzt erlebt sie eine Wiedergeburt und ist zugleich ein Symbol dafür, welcher Forschungs- und Erfindergeist in Sachsen-Anhalt steckt und welche wirtschaftlichen Strömungen erfolgreich zusammenfließen. Ein Dreivierteljahrhundert nach ihrem Entwurf hat die „Ringmoccatasse“, wie sie die Künstlerin nannte, nichts an Originalität und Funktionalität eingebüßt. Zeiten und Mode sind spurlos an ihr vorübergezogen.

Vinyl 2.0

Revolution via Bio Schallplatten

Wer an Schallplatten denkt, setzt sie mit Vinyl gleich. Seit siebzig Jahren werden die Scheiben aus  PVC hergestellt, dessen Grundlage Erdöl ist, und das bei Produktion und Entsorgung nachweislich schädigend wirkt. Architekten und Designer machen deshalb schon seit Jahrzehnten zunehmend einen Bogen um dieses Material. Vor allem, weil längst umweltfreundliche, organisch basierte Kunststoffe zur Verfügung stehen. Können Schallplatten nicht auch aus anderen Stoffen hergestellt werden?

Trial and Error: Versuch macht klug

Alexander Rex sucht die Antwort auf diese Frage damals in seiner Küche, stellt eine Form, ähnlich einer Backform her, um die Rillen der Schallplatten abbilden zu können. In die Form gießt der Student, was er in der Wohnung und der Umgebung findet. Er versucht es mit tiefgekühlter Schokolade, mit Bienenwachs, Zuckerwasser und mit Beton. Die Platte aus Bienenwachs lässt sich gut herstellen, allerdings zerkratzt das weiche Material nach einmaligem Einsatz. Auch die Schokolade funktioniert nur kurzzeitig. Am besten läuft es mit dem Beton. „Damals ging es mir einfach darum, auszuprobieren, was generell möglich ist“, erinnert sich der 30-Jährige an diese ersten Versuche.

Dass der Student des Spiel- und Lerndesigns an der Burg Giebichenstein überhaupt anfängt, aus nachhaltiger, kreativer Perspektive auf den Plattenteller zu schauen, hat mit dem Projekt „Kling und Klang“ der Hochschule zu tun, bei dem er und seine Design-Kommilitonen sich mit dem Thema Musikwiedergabe auseinandersetzen. Alexander Rex widmet sich dabei zunächst der Geschichte der Tonaufzeichnung, taucht dann tiefer in die Materie ein, baut eine Apparatur, „um das Prinzip der Herstellung zu verstehen“. Der 30-Jährige ist es gewohnt, Theorie und Praxis zu verbinden. Bevor er ins Designfach wechselt, erlernt der gebürtige Cottbusser in Bad Liebenwerda das seltene Handwerk des Orgel- und Harmoniumbauers. Als angehender Gestalter setzt er sich auch immer wieder damit auseinander, was verändert und verbessert werden kann.

Die Renaissance der Schallplatte

Mit seinem Projekt „Vinyl 2.0“ möchte er jetzt eine „kleine Revolution auslösen“. Denn: Mit dem Beweis, dass Schallplatten auch aus Polylactiden, kurz PLA, hergestellt werden können, ist es nicht getan. „Für den Einsatz solcher Kunststoffe müssten Maschinen umgerüstet, Abläufe verändert werden“, sagt Rex. „Seit 70 Jahren läuft die Produktion gleich ab.“ Und derzeit kurbelt der steigende Bedarf sie wieder mächtig an und hebt sie aus dem Nischendasein. Die Schallplatte erlebt eine Renaissance. Die Absatzzahlen, die nach Einführung der CD auf ein Minimum geschrumpft waren, erhöhen sich seit zehn Jahren stetig. Die industrielle Serienproduktion zu modifizieren, brauche jedoch Mut und Bereitschaft, meint Alexander Rex. Beides hat der Student in der kleinen Hamburger Schallplattenpresserei „Ameise“ gefunden. Gemeinsam mit deren Inhaber, Martin Sukale, führt er zwei Testreihen durch, die erfolgreich laufen. Einen weiteren Partner findet Rex in der Schallplattenfabrik „R.A.N.D. Muzik“. Die Leipziger unterstützen sein Schallplattenprojekt mit technischem Know-how und Maschinen. Es dreht sich was: Der Verein BioEconomy Cluster Halle sichert wissenschaftliche Materialberatung zu, beim diesjährigen Landeswettbewerb „BESTFORM“ schafft das Projekt bei mehr als 40 Einreichungen den Sprung auf die Nominierten-Liste. Das Stadtmuseum Halle (Saale) präsentiert es noch bis Jahresende in seiner ständigen Ausstellung.

Die Bio-Schallplatte

Jetzt sucht der Hobby-Klavierspieler nach weiterer Unterstützung. Sein Ziel ist klar definiert: Schallplatten aus Bio-Kunststoffen sollen als Alternative zur Vinyl-Variante den Markt erobern. Damit das keine Zukunftsmusik bleibt und die Ausschussrate der ersten Testreihen gesenkt wird, möchte Rex weitere Kunststoffe ausprobieren und mehr Material-Möglichkeiten offerieren. Für weitere Tests muss allerdings der Kunststoff-Extruder umgerüstet und für die Herstellung neuer Platten die Maschinen technisch überholt werden. Dafür sucht der Student noch finanzielle Unterstützung. „Allein mit Engagement kann man das Projekt nicht bis zur Serienreife bringen“, weiß Alexander Rex. Aber es hilft schon mal, die Bio-Schallplatte bekannt zu machen. In Berlin zeigt Rex bei Workshops gerade, wie man umweltfreundliche Platten selbst herstellen kann. Die Musik spielt dabei immer noch eine Nebenrolle. „Wenn das Projekt erfolgreich wird, könnte man einen Künstler auswählen, der sein erstes Album auf neuartiger Platte auf den Markt bringt“, überlegt er. Bei seinen ersten Versuchen in der Plattenfabrik musste Alexander Rex das hören, was eben gerade in der Presse war, als er die Vorlage herausnahm: französischen Elektropop. Aber noch ist ja wichtig, was in der Platte ist und nicht darauf.