Solvay: Wasserstoffperoxid

Solvay schreibt Erfolgsgeschichte mit ultrahochreinem Wasserstoffperoxid fort

In Bernburg an der Saale steht eine der europaweit modernsten Produktionsanlagen

H₂O₂ – Wasserstoffperoxid ist aus unserem Alltag nicht wegzudenken. Ob als Reinigungsmittel, Geruchsbinder, Bleichmittel oder Desinfektionsmittel – der Bedarf an der flüssigen Verbindung zwischen Wasserstoff und Sauerstoff ist groß. Die global agierende Solvay-Gruppe errichtete schon in den 1990er Jahren an ihrem Traditionsstandort für Soda-Produktion im sachsen-anhaltischen Bernburg Anlagen zur Herstellung und Reinigung von Wasserstoffperoxid. Inzwischen meldet die Halbleiterindustrie wachsenden Bedarf an der Chemikalie – und Solvay reagiert mit einer neuen hochmodernen Produktionsanlage für hochreines Wasserstoffperoxid.

Bernburg, Sachsen-Anhalt: Seit über 130 Jahren wird hier auf dem Industriegelände nahe des Saale-Flusses Soda hergestellt. 1880 hatte der belgische Erfinder und Industrielle, Ernest Solvay, die Genehmigung für eine Soda-Fabrik im anhaltischen Bernburg beantragt, drei Jahre später ging sie in Betrieb und ist seitdem ein bestimmender Wirtschaftsfaktor der Region; in den DDR-Jahren „vorübergehend“ als Volkseigener Betrieb. 1991 fand das Werk wieder Aufnahme in die Solvay-Gruppe; deren Stammsitz ist Brüssel, der deutsche Hauptsitz in Hannover. Die Solvay-Produktpalette wurde mittlerweile auch um andere chemische Grundstoffe erweitert, so auch am Standort in Sachsen-Anhalt.

Weltweit reinste Wasserstoffperoxide

Der Pförtner an der Werkswache kennzeichnet Besuchern auf einem Lageplan deren jeweiligen Weg entlang der Produktionsstätten von Soda, Natriumbikarbonat, und Wasserstoffperoxid. Die Weltmarktführerschaft der Solvay-Gruppe stützt sich auch auf diese drei Säulen. Das von Ernest Solvay entwickelte ammoniakbasierte Solvay-Soda-Verfahren wird bis heute angewendet, vor allem in der Glasindustrie. Natriumbikarbonat leistet seinen Beitrag zum Umweltschutz insbesondere in einem von Solvay entwickelten Rauchgasreinigungsverfahren. Wasserstoffperoxid ist ein Geschäftsfeld mit großem Wachstumspotenzial:

„Electronic Grade“ steht auf dem Wegweiser hin zu einem Gebäude, in dem jetzt ein neues Kapitel der Bernburger Solvay-Geschichte geschrieben wird. Dessen Überschrift: „Wasserstoffperoxid in elektronischer Qualität“. Plácido Garcia leitet den Betriebsbereich Electronic Wet Chemicals. „Elektronische Nasschemikalien sind ein großer Wachstumsmarkt“, sagt der Chemiker aus Spanien, der in Wuppertal promoviert hat. Er kommt auf die Digitalisierung zu sprechen: „Mit der zunehmenden Miniaturisierung der Schaltkreise werden auch die Chips immer kleiner und komplexer. Deren Hersteller benötigen hochreines H₂O₂, um die Silizium-Wafer bei ihrer schichtweisen Herstellung immer wieder zu reinigen.“

Vor sieben Jahren kam der inzwischen 48-jährige Garcia in das Solvay-Werk, um die Bernburger Erfolgsgeschichte fortzuschreiben – mit ultrahochreinem Wasserstoffperoxid als Schlüsselchemikalie für die Halbleiterindustrie. In Bernburg werden mittlerweile einige der reinsten Wasserstoffperoxide der Welt produziert und an die Globalplayer unter den Halbleiterherstellern in Europa verkauft.

Hochautomatisierte Produktionsanlage

„Wir entwickeln die Technologien selbst, die Solvay in den eigenen H₂O₂-Reinigungsanlagen an seinen Standorten in Asien, in den USA und Europa einsetzt“, sagt Thomas Plötzke. Als Mechatroniker war er Mitte der 1980er Jahre in das Soda-Werk Bernburg gekommen und absolvierte einige Jahre später die Prüfung zum Industriemeister für chemische Technologie.. Jetzt ist der 50-Jährige für eine der europaweit modernsten Produktionsanlagen für hochreines Wasserstoffperoxid verantwortlich. Sie wurde im März 2021 in Betrieb genommen und entspricht den hohen Qualitätsanforderungen der europäischen Halbleiterindustrie. Thomas Plötzke betont den technologischen Vorsprung: „Auf die Bedürfnisse unserer Kunden reagieren wir mit einem Know-how, das wir aus unseren langjährigen technischen und praktischen Erfahrungen heraus entwickeln.“

Fokussierung auf Absatzmärkte in Europa

Proben zur Qualitätskontrolle schickt die hochautomatisierte Anlage eigenständig ins Labor. Das wird von Josephine Rost geleitet. Wenn sie von Verunreinigungen spricht, drückt sie deren Grad in der Maßeinheit Ppt, Parts per trillion aus. Das entspräche dem Verhältnis von zehn Körnern Salz in einem Olympiaschwimmbecken – eine wahrlich elektronische Qualität. „Wir sind in der Lage, unseren Kunden höchste Qualität auf stabilem Niveau zu sichern. Auf unsere Kontrollen von der Herstellung über die Abfüllung bis zur Auslieferung in ISO-Containern ist Verlass“, betont Josephine Rost. Für sie hat sich der Wunsch erfüllt, für einen so anspruchsvollen Job in ihrer Heimat bleiben zu können. Das Solvay-Werk generiert seine jungen Fachkräfte gern aus der Region; profitiert schon im Vorfeld, wenn Studierende aus der Martin-Luther-Universität Halle-Wittenberg, aus der Otto-von-Guericke-Universität Magdeburg und der Hochschule Anhalt in Köthen ihre Projekt- oder Abschlussarbeiten im Werk schreiben. Laboranten, Chemiker und Mechatroniker gehören zum 15-köpfigen Team von Electronic Wet Chemicals. Josephine Rost konnte vor acht Jahren direkt nach ihrem Chemiestudium hier im Labor anfangen und ist jetzt, 35-jährig, in leitender Position tätig.

„Der unter anderem von der Corona-Pandemie ausgelöste Digitalisierungsschub treibt das Geschäft der Chipindustrie an. Um flexibel auf Marktbewegungen reagieren zu können und gleichsam die Kundenzufriedenheit kontinuierlich zu gewährleisten, werden wir weiter investieren“, stellt Plácido Garcia in Aussicht – auch mit Blick Richtung Silicon Saxony im Raum Dresden-Freiberg-Chemnitz. Quasi vor der Haustür wächst hier eines der größten Mikroelektronik- und IT-Cluster Europas.

Autorin: Kathrain Graubaum/IMG Sachsen-Anhalt

Foto: Chemikerin Josephine Rost leitet das Labor des Electronic Wet Chemicals-Betriebes im Solvay-Werk Bernburg. ©Solvay Chemicals GmbH

Synthesekautschuk

„Grüne Reifen“ durch hochleistungsfähigen Spezialkautschuk

Die Trinseo Deutschland GmbH baut in Sachsen-Anhalt Kapazitäten aus

Eine sparsame Fahrweise und energiesparende Autos liegen immer mehr im Trend und kommen nicht nur dem Geldbeutel sondern auch der Umwelt zugute. Möglich machen das beispielsweise energieeffiziente Hochleistungsreifen. Ein speziell dafür hergestellter Kautschuk sorgt für die Verringerung des Rollwiderstandes und damit für die Erhöhung der Leistung, der Kraftstoffeffizienz und der Langlebigkeit. Reifen können zwischen 20 und 30 Prozent des gesamten Kraftstoffverbrauchs eines Fahrzeugs ausmachen. Wer mit „grünen Reifen“ fährt verbraucht insgesamt 3 Prozent weniger Kraftstoff. Über die typische Lebensdauer eines Reifensatzes von circa 45.000 Kilometer bedeutet dies Einsparungen von bis zu 80 Liter Kraftstoff im Vergleich zu herkömmlichen Reifen bedeuten. Der steigenden Nachfrage nach „grünen Reifen“ gerecht zu werden, hat sich der globale Anbieter von Materiallösungen und Hersteller von Kunststoffen, Latexbindemitteln und Synthesekautschuk Trinseo zur Aufgabe gemacht und erweitert seine Kapazität für den leistungsfähigen Spezialkautschuk „Lösungs-Styrol-Butadien“ (S-SBR) im Chemiepark in Schkopau in Sachsen-Anhalt.

Kompetenz und Expertise im Bereich synthetischer Kautschuk-Technologie

Die Optimierung und Erweiterung des Synthesekautschuk-Produktionskomplexes fügt insgesamt 50 Tonnen zur S-SBR-Kapazität hinzu. Es können insgesamt 200.000 statt heute 150.000 Tonnen des Materials pro Jahr produziert werden. Damit steigert Trinseo die weltweite S-SBR-Produktion des Unternehmens um 33 Prozent. Die Erhöhung der Investitionen ist eine gezielte Reaktion auf die weltweit wachsende Nachfrage nach dem Material. „Die Erweiterung in Schkopau ist vor allem die schnellste Möglichkeit neue Kapazitäten bei geringem Risiko bereit zu stellen und dies aus einer Reihe von Gründen: Schkopau befindet sich im Herzen von Mitteldeutschland, wo eine enorme Kompetenz und Expertise im Bereich synthetischer Kautschuk-Technologie vorhanden ist. Die erste, im industriellen Massstab, weltweite Produktion von synthetischem Kautschuk hat genau hier vor 80 Jahren begonnen. Des Weiteren sind Trinseos Produktionsanlagen in einer eng miteinander vernetzten Infrastruktur, einschließlich der Butadien Versorgung, integriert und die erfahrene Belegschaft hat eine nachgewiesene Erfolgsbilanz in der Implementierung von Investitionsprojekten vorzuweisen“, sagt Ralf Irmert, Geschäftsführer der Trinseo Deutschland GmbH. Die Investition ist Teil der Wachstumsstrategie Trinseos für den Geschäftsbereich Performance Materials. Ein Teil des Synthesekautschukkomplexes wird momentan optimiert und erweitert und vorrausichtlich ab 2018 in Betrieb genommen. „Unsere Kunden können sich auf uns hinsichtlich der zügigen Erweiterung der Anlage verlassen, sowie darauf, dass unsere qualitativ hochwertigen Produkte schnell qualifiziert werden können“, so Ralf Irmert.

Meilenstein durch Produktion von einer Millionen Tonnen S-SBR erreicht

Die Erfolgsgeschichte Trinseos begann im Jahr 2010 mit der Gründung aus den Geschäftsbereichen Synthesekautschuk, Polystyrol, Latex und Polykarbonat. Das Unternehmen konzentriert sich auf innovative, nachhaltige Lösungen, um Kunden bei der Herstellung von Produkten, die Einfluss auf das alltägliche Leben haben, zu unterstützen. Dazu gehören unter anderem die Automobilindustrie, Unterhaltungselektronik, Haushaltsgeräte, Licht, Elektrik, Teppiche, Papier und Karton sowie das Bauwesen und die Reifenbranche. Mittlerweile ist Trinseo an 15 Produktionsstandorten und zehn Forschungs- und Entwicklungseinrichtungen weltweit präsent und beschäftigt insgesamt rund 2.200 Mitarbeiter. In Schkopau liegt die Kernkompetenz der rund 530 Mitarbeiter auf der Produktion von synthetischem Kautschuk und Polysterol. Mit dem Kautschuk-Komplex betreibt Trinseo eine der größten Produktionsanlagen von synthetischem Kautschuk in Europa. Im ersten Quartal 2017 erreichte das Unternehmen hier mit dem Gesamtproduktionsvolumen von einer Millionen Tonnen S-SBR, seit Herstellungsbeginn im Jahr 2000, ein besonderer Meilenstein.

Erfolg durch Innovationen

Ein wichtiger Faktor für diesen Meilenstein ist der kontinuierliche Fokus auf die Technologie-Verbesserung. Rund 30 Mitarbeiter arbeiten in Schkopau ständig an Forschung und Weiterentwicklung der Produkte. Um den Entwicklungsprozess von der Laborprobe bis zur Vermarktung neuer innovativer Hochleistungsreifen weiter zu beschleunigen wird eine neue S-SBR-Pilotanlage  gebaut, die voraussichtlich Ende 2017 ihren Betrieb aufnehmen wird. Die Pilotanlage verfügt dann über wertvolle technologische Fähigkeiten, um den Kunden S-SBR-Werkstoffe effizienter bereitzustellen und Herstellern von Hochleistungsreifen zu unterstützen, dem neuen Markttrend zu begegnen.

Nouryon: Chlor

Nouryon ist im ChemiePark Bitterfeld Teil einer profitablen Wertschöpfungskette

„Chlor sollte dort hergestellt werden, wo es verbraucht wird“, sagt Stefan Kauerauf, Werkleiter von Noyron, ein Unternehmen des niederländischen AkzoNobel-Konzerns im ChemiePark Bitterfeld-Wolfen im Süden des deutschen Bundeslandes Sachsen-Anhalt. Mit 70 Mitarbeitern betreibt das Unternehmen eine Chlor-Alkali-Elektrolyse nach dem Membranverfahren sowie Anlagen zur Herstellung von Chlorwasserstoff, Salzsäure und Chlorbleichlauge. Das Werk befindet sich nicht nur inmitten bedeutender Abnehmer von Chlor, Natronlauge und Wasserstoff, sondern es erhält von diesen auch Ausgangsstoffe für die eigene Produktion zurück. Das mehr als 18 Kilometer lange Rohrbrückennetz des Industrieareals schafft einen Stoffverbund, der die angeschlossenen Betriebe von komplexen logistischen Aktivitäten größtenteils befreit und so die Wirtschaftlichkeit erhöht. „Der ChemiePark mit seiner exzellenten Infrastruktur ist für uns so etwas wie in der Tourismusbranche die Pauschalreise mit Rundum-sorglos-Paket“, sagt Kauerauf. Diese Expertise hat Tradition: Sachsen-Anhalt ist die Geburtsstätte des Chemiepark-Konzeptes und zählt mit insgesamt fünf chemischen Industrieparks heute zu den wichtigsten Chemiezentren Europas.

Den niederländischen Investor AkzoNobel hatte am Standort Bitterfeld-Wolfen gereizt, was Pioniere der Chlorchemie bereits anzog, als sie 1894 die erste industrielle Chlorelektrolyse in Betrieb nahmen: Es gab viele freie Flächen, Arbeitskräfte, den Rohstoff Salz und den Energieträger Braunkohle. Als die Niederländer 1997 zunächst im Joint Venture mit der Preussag AG als ECI Elektro-Chemie GmbH Ibbenbüren die Bitterfelder Chlor-Alkali GmbH übernahmen, gab es im ChemiePark bereits zahlreiche sanierte Flächen, ein ausgebautes Straßen-, Schienen- und Rohrleitungsnetz, qualifizierte Fachkräfte, eine Pipeline, die Natriumchlorid aus Bernburg in den Chemiepark befördert und eine verzweigte, insgesamt rund 150 Kilometer lange Rohrleitung, durch die die Linde AG Wasserstoff zu Industriekunden der Region liefert.

Im Zuge der Profilierung des Mischkonzerns Preussag zum Tourismuskonzern TUI übernahm der niederländische Konzern 2002 dessen Anteil am Joint Venture und gestaltete das Unternehmen zur AkzoNobel Industrial Chemicals GmbH um. 2017 erfolgte die Umbenennung in Nouryon Industrial Chemicals GmbH „Wir sind Teil einer Wertschöpfungskette, die mit innovativen Produkten attraktive Marktsegmente bedient“, betont Stefan Kauerauf. So beliefert Nouryon zum Beispiel im Stoffverbund Evonik Industries mit Chlorwasserstoff. Evonik benötigt den Grundstoff für die Herstellung von Siliciumtetrachlorid, das wiederum über eine Rohrleitung an Heraeus geliefert wird. Das Bitterfelder Werk des deutschen Technologiekonzerns produziert daraus hochreines Quarzglas für optische Lichtwellenleiter. Nebenprodukte werden im vollständig geschlossenen Chlorstoffkreislauf wiederum an Nouryon zurückgeführt.

„Dank der Tradition der chemischen Industrie in dieser Region trifft die Branche auf eine hohe Akzeptanz der Bevölkerung“, hebt Kauerauf hervor. Auch in den Behörden gebe es viele Mitarbeiter mit guter Chemie-Fachkenntnis, so würden Genehmigungsverfahren kompetent und zügig bearbeitet. Die nahe Hochschul- und Forschungslandschaft mit der Hochschule Anhalt in Köthen, der Martin-Luther-Universität Halle-Wittenberg, dem Fraunhofer-Institut für Werkstoffmechanik IWM und dem Fraunhofer-Center für Silizium-Photovoltaik CSP sieht Kauerauf als weiteres Plus für den Standort. Zwar gestaltet sich die Gewinnung des Fachkräftenachwuchses aufgrund der gesunkenen Schulabgängerzahlen auch für Nouryon schwieriger, in Kooperation mit dem Verband der Chemischen Industrie (VCI) werden jedoch Akzente gesetzt, um Mädchen und Jungen frühzeitig für die Chemie zu interessieren. Kauerauf nennt den Experimentalwettbewerb Chemkids, die finanzielle Unterstützung von Schulen zur besseren Ausstattung des Chemieunterrichts oder Aktionstage zum Thema Ausbildung.

Eine große Herausforderung sieht der Werkleiter in der Energiewende. Bezahlbare Energie, Einsparung und Effizienz sind für die energieintensive chemische Industrie überlebenswichtig. Die Zukunft sieht Kauerauf in der Weiterentwicklung erneuerbarer Energien, die rund um den ChemiePark Bitterfeld-Wolfen reichlich produziert werden. Mit dem mitteldeutschen Forschungsverbund HYPOS wird die Vision von der Wasserstoff-Modell-Region Mitteldeutschland greifbar. Durch chemische Verfahren soll nicht speicherfähiger Wind- und Solarstrom in den speicherfähigen Energieträger Wasserstoff umgewandelt werden. „Dank einer leistungsfähigen chemischen Industrie und den hier vorhandenen Kavernen zum Speichern des Wasserstoffs bietet die Region dafür beste Voraussetzungen“, so Stefan Kauerauf.

Radici: Adipinsäure

Hocheffiziente Chemie und Ressourcenschonung

Italienische Investition bringt sie im Industriepark Zeitz in Sachsen-Anhalt zusammen

Mit modernem Heizkraftwerk für seine Adipinsäureproduktion hält Radici Chimica mit der Zukunft Schritt

Arbeiter fahren mit dem Fahrrad über das weitläufige Gelände. Ein Gewirr aus blitzenden Leitungen und Rohren, haushohe kompakte Anlagen, Reaktoren, Silos, Kessel. Alles, um am Ende aller chemischen Prozesse ein Pulver zu erhalten: Adipinsäure. Gekühlt, getrocknet und mehrfach gereinigt sieht sie beinahe wie Milchpulver aus. Die Kristalle sind weiß, geruchlos, nicht giftig. „Adipinsäure ist ein wichtiges Vorprodukt zur Herstellung vieler Kunststoffe“, sagt Jens Metzner. Er leitet das Werk der Radici Chimica Deutschland GmbH im Chemie- und Industriepark Zeitz im Süden des deutschen Bundeslandes Sachsen-Anhalt. Das weiße Pulver dient vor allem der Herstellung von Nylon. Vielen eher bekannt als ein Kleidungsstück der 1960er Jahre, ist diese Chemiefaser heute etwa in der Wetter- und Wettkampfkleidung enthalten. Auch in Schuhsohlen, Schaumstoff-Matratzen und sogar in Zahnbürsten. Auch bei der Erzeugung von sogenannten Polyurethanen, bestimmten Kunststoffen und Weichmachern wird die Zeitzer Adipinsäure verwendet. Sie ist in Airbags, aber auch in den weichen Kunststoff-Armaturenbrettern enthalten. „In weiter verarbeiteter Form findet sie sich praktisch in allen Bereichen des täglichen Lebens wieder“, sagt Metzner. Seit 1999 bereits ist der gebürtige Bremer im Zeitz Werk beschäftigt. Er hat es mit aufgebaut.

„Radici“ ist italienisch. In den 1940er Jahren hatte Pietro Radici in Oberitalien zunächst Textilfirmen gegründet. Später kamen auch Kunststoffunternehmen hinzu. Nach 1990 hat die Radici-Group – weltweit heute mit etwa 3500 Mitarbeitern und rund einer Milliarde Euro Umsatz – ihre Marktposition im Bereich Technische Kunststoffe weiter ausgebaut und um die Produktion von Chemikalien erweitert. Ein wichtiges Projekt dabei war die Ansiedlung der Adipinsäure-Produktion in Sachsen-Anhalt. Rund 230 Millionen Euro wurden hier bislang investiert.

2002, nach nur drei Jahren Bauzeit, lief die Produktion an. Heute hat der Komplex eine Kapazität von 107 000 Tonnen jährlich erreicht. „Wir sind ein reiner Hersteller. Übrigens auch das einzige Werk in Europa, das die Adipinsäure nur produziert und nicht vor Ort weiterverarbeitet“, sagt Werkleiter Jens Metzner. Das weiße Pulver aus dem Industriepark Zeitz in Sachsen-Anhalt wird an Kunden in Deutschland und Europa exportiert, aber auch in Taiwan oder Korea gibt es Abnehmer.

Radici Chimica Deutschland hat in Zeitz 200 Mitarbeiter. Damit ist das Unternehmen der größte Betrieb auf dem Gelände des ehemaligen Zeitzer Hydrierwerkes. 23 Millionen Euro von Bund und Land sind in Erschließung und Sanierung des neuen Industrieparks geflossen. „Der Standort bietet viele Vorteile. Hier gibt es die Rohstoffe, die wir brauchen. So wird Wasserstoff per Pipeline aus Leuna geliefert. Außerdem gab es hier in der Region die benötigten Fachkräfte. Und die Fördermittel in Sachsen-Anhalt haben natürlich auch eine Rolle gespielt“, sagt Pio Gazzini, Technischer Direktor der Radici Chimica. Er hat als Werkleiter bis 2005 die Fabrik des norditalienischen Konzerns in Zeitz mit aufgebaut. Mitte der 1990er Jahre wollte man zudem von Mitteldeutschland aus die Märkte im Osten besser erschließen. Ein weiterer Grund, sich für den Standort in Sachsen-Anhalt zu entscheiden.

Bei seinem Besuch des Unternehmens sprach Sachsen-Anhalts Wirtschaftsminister Hartmut Möllring mit Pio Gazzini und Jens Metzner. „Wir sind sehr froh, das Unternehmen in Sachsen-Anhalt zu haben. Das Land wird auch weiterhin alles dafür tun, ein bestmögliches wirtschaftliches Umfeld zu schaffen“, betonte der Minister.

Gleichwohl investiert Radici weiter in seine moderne Produktionsstätte und stellt Weichen für die Zukunft des Unternehmens. Zuletzt mit einer besonders zukunftsfähigen Investition. Ein modernes Heizkraftwerk wurde gebaut, das den gesamten Dampfbedarf von Radici Chimica ganzjährig sichert und mittels Kraft-Wärme-Kopplung einen Teil des Stromverbrauchs des Unternehmens abdeckt. Neben der hocheffizienten und wirtschaftlichen Energieversorgung wird in der neuen Anlage das im Produktionsprozess anfallende klimaschädliche Lachgas fast vollständig abgebaut. Das nutze der Umwelt, spare Energie und Geld, so Metzner.

Im Industriepark Zeitz werden 310 Tonnen Adipinsäure am Tag produziert, rund um die Uhr laufen die Anlagen. Gearbeitet wird im Dreischichtbetrieb. In der „Auslieferung“ stehen in langen Reihen Big Bags bereit, große Säcke, 500 bis 1000 Kilogramm schwer. Per Lkw oder in Kesselwagen verlassen sie das Werk. Die Adipinsäure-Produktion basiert auf zwei Verfahren und nur vier Rohstoffen. Täglich werden im Werk aus Ammoniak und Sauerstoff 266 Tonnen Salpetersäure hergestellt. Jeden Tag entstehen zudem um etwa 250 Tonnen Superol – eine Reaktion zwischen Phenolen aus Leuna und Wasserstoff, den Radici über Pipelines ebenfalls aus Zeitz oder aus dem benachbarten Böhlen erhält. Angeheizt von Katalysatoren entsteht aus Salpetersäue und Superol unter großer Hitze die Adipinsäure. Die lässt sich übrigens auch in Zuckerrüben oder in Roter Bete nachweisen und wird sogar als Säuerungsmittel in Lebensmitteln verwendet.

ORGANICA Feinchemie GmbH Wolfen

Wo komplexe Moleküle designt werden

Die ORGANICA Feinchemie GmbH Wolfen entwickelt im Kundenauftrag mehrstufige Syntheseverfahren, um Stoffe mit anspruchsvollen organischen Strukturen zu produzieren.

Mit jedem neuen Auftrag erobert sich die ORGANICA ein Stück Neuland. Ihre Spezialität ist die Auftragssynthese, wobei sie sowohl den Herstellungsprozess als auch Produkte auf Kundenwunsch entwickelt. Dass sie dabei mit als gefährlich eingestuften Stoffen hantiert und Mengen zwischen 50 Kilogramm und 50 Tonnen pro Produkt und Jahr ausliefert, sichert der Firma ihre Nische; in der sie auf eine stark wachsende Nachfrage trifft.

Tradition und eigene Profilierung

Synthese betrieben wurde am Standort von ORGANICA gefühlt schon immer. Die Reaktoren, Destillationsanlagen, Trockenschränke oder Zentrifugen bzw. ihre Vorgänger stehen auf dem Gelände des Chemieparks Bitterfeld-Wolfen in Mitteldeutschland, einem Chemiestandort mit 125-jähriger Tradition und wachsender Anziehungskraft für Neuansiedlungen. Diese Tradition und die Toleranz, ja Verbundenheit der Bevölkerung zur Chemie zählt ORGANICA-Geschäftsführer Dr. Jörg Blumhoff zu den Standortvorteilen. Hinzu kommt die Nachbarschaft zu vielen anderen Betrieben der Chemie und Feinchemie, die exzellente Infrastruktur mit der guten Anbindung an Straße und Schiene. Dass die Universitäten und Hochschulen im Raum Halle, Leipzig, Berlin und Jena nicht weit und damit qualifizierte Chemiker nahe sind, kommt hinzu. „Chemiestudenten möchte ich zukünftig mehr unterstützen. Ich kann mir gut vorstellen, dass wir hier demnächst Bachelor- und Masterarbeiten betreuen“, sieht der Geschäftsführer ein neues Betätigungsfeld.

Die ORGANICA Feinchemie GmbH Wolfen gibt es jetzt seit 25 Jahren, doch ist die Produktionsstätte älter. Sie ist aus dem Bereich Zwischenprodukte der Filmfabrik Wolfen hervorgegangen. Die Historie prägt auch zum Teil die heutige Produktion und erklärt neben der eigenen Profilierung die Expertise im Umgang mit gefahrgeneigten Reaktionen wie den Hochdruckreaktionen und den Einsatz sicherheitskritischer Stoffe wie zum Beispiel Kohlenstoffdisulfid. „Auch den Umgang mit Natriumazid und Nitrierungen bieten nicht alle an“, sagt Jörg Blumhoff. Bei ORGANICA gehört es zum Kerngeschäft der 99 Mitarbeitenden. Viele davon bildet das Unternehmen selbst aus.

Flexibilität in Struktur und Größe

Für mehr als zweihundert Kunden in 35 Ländern produziert ORGANICA anspruchsvolle organische Strukturen in mehrstufigen Prozessen. Viele davon im exklusiven Kundenauftrag. Die eigene Forschungs- und Entwicklungsabteilung ist hoch effizient, schwärmt Dr. Jörg Blumhoff von den Fähigkeiten der zwei Chemiker und vier Laborantinnen, die eine große Zahl von Projekten parallel entwickeln. „Wir nehmen die Kunden dabei immer mit“, betont er. Die Wertschätzung dem Kunden gegenüber ist auch auf der Homepage ablesbar: Für Kundenanfragen firmiert der Geschäftsführer persönlich als Ansprechpartner.

So vielfältig die Firmenstruktur im Chemiepark ist, ORGANICA als mittelständisches Unternehmen neben vielen anderen hat mit eigener Vielfalt eine Nische gefunden, in der die Firma zunehmend  mehr Aufträge generiert. Als wichtige Grundlage des Erfolges sieht Jörg Blumhoff die Flexibilität in Struktur und Größe, und in den ebenfalls sehr flexiblen Mitarbeitern mit ihrer hohen Qualifikation. Auch in der Produktion selbst, in der sehr viel manuell bewältigt wird. Harte Arbeit ist das, zollt er den Chemikanten Hochachtung und erläutert: „Wir haben Mehrzweckanlagen, so dass wir sehr unterschiedliche Produkte herstellen können. Deshalb lohnt sich wenig Automatisierung, aber wir können auf Kundenwünsche optimal reagieren.“ Und weil bei jedem Projekt alle dazulernen, lehne ORGANICA kaum eine Anfrage ab. Und dank der Spezifik der benachbarten Unternehmen, gebe es ein gutes Miteinander, da jeder seine Spezifik habe; in Netzwerken wie CASID e.V. oder 4chiral werden Erfahrungen ausgetauscht.

180 bis 220 Produkte verkauft ORGANICA jährlich, sowohl Katalogprodukte als auch und vor allem die aus der Auftragssynthese hergestellten Stoffe. Die Kunden kommen aus der Imaging Industry, aus der Pharmazie, aus der klassischen Feinchemie, aber auch aus der Kosmetikbranche oder der Elektronik. „Wir werden angefragt, meist kommen Kunden durch Mund-zu-Mund-Propaganda, aber wir werden auch im Internet gefunden“, erzählt Jörg Blumhoff. Die meisten Kunden bleiben. Natürlich präsentiert sich ORGANICA auch auf Messen. „Mit 18,3 Millionen Euro Umsatz, davon 1,3 Millionen aus neuen Produkten, war 2019 unser bisher bestes Jahr“, resümiert der Geschäftsführer. Strategisch will er die Wertschöpfung am Standort erhöhen. Den Standort wechseln komme nicht in Frage.

Der Chemiepark Bitterfeld-Wolfen gehört zu den Zukunftsorten in Sachsen-Anhalt, an denen  sich Wissenschaft, Forschung und Wirtschaft gegenseitig befruchten und – konzentriert auf ihr Kerngeschäft – mit neuen Ideen und Produkten den Weltmarkt erobern und mit ihren spezifischen Stärken spezifische Bedarfe treffen – wie ORGANICA. Lieferanten und Dienstleister sind in unmittelbarer Nähe angesiedelt, kurze Wege erleichtern die Kommunikation. Und Kommunikation, unterstreicht Dr. Jörg Blumhoff, ist ein wichtiger Erfolgsfaktor - im Unternehmen, mit den Kunden, mit den Partnern.

Netzwerk 4Chiral

Pharmazie im Blick - Im Chemiepark Bitterfeld schlägt das Herz von 4chiral

Die chemische Industrie Sachsen-Anhalts ist eine der konkurrenzfähigsten weltweit. Die traditionsreichen Chemiestandorte des Bundeslandes bilden das Zentrum des Mitteldeutschen Chemiedreiecks. Mittendrin, im Chemiepark Bitterfeld-Wolfen, schlägt das Herz von 4chiral, einem einzigartigen Netzwerk aus Herstellern von Spezial- und Feinchemikalien und Wissenschaftseinrichtungen aus ganz Ostdeutschland.

Einzigartiges Cluster für die Fein- und Spezialchemikalienproduktion

Unter dem Motto „Our Core Competence is fine organic synthesis“ führt das Netzwerk 4chiral seit 2006 gemeinsame Forschungs- und Entwicklungsprojekte auf dem Gebiet organischer Synthesen durch. „Das Netzwerk besteht vor allem aus kleinen und mittleren Unternehmen der Fein- und Spezialchemie, ergänzt um syntheseorientierte Forschungseinrichtungen in den neuen Bundesländern. Zusammen bilden sie eine bedeutende wirtschaftliche Schlagkraft und Innovationsfähigkeit“, sagt Dr. Oliver Seidelmann, Sprecher des Netzwerkes und Geschäftsführer der ChiroBlock GmbH in Bitterfeld-Wolfen. Die Netzwerk-Unternehmen bieten gemeinsam vor allem wissensbasierte Lösungen, Prozesse, Consultingleistungen, aber auch die Produktion komplexer Fein- und Spezialchemikalien. Dabei liegt ein Fokus der Arbeit auf pharmazeutisch relevanten Zwischenprodukten und Wirkstoffen.

Effiziente Verbindungen für die Marktreife

„Für die Aufgabenstellung, ein beliebiges, neues Molekül in überschaubarer Zeit zu wettbewerbsfähigen Kosten in jedem Maßstab zu produzieren, dafür ist 4chiral einzigartig positioniert“, so Dr. Oliver Seidelmann. Durch die Eigenständigkeit der Mitglieder, durch das sehr unbürokratisch und schlank organisierte Netzwerk und aufgrund der hohen Spezialisierung der einzelnen Firmen und Institute sei das Netzwerk in der Lage, ganz unterschiedliche Fragestellungen und Aufträge auf dem Gebiet der Stoffwandlung erfolgreich, flexibel und mit hohem Kundennutzen zu bearbeiten. „In dieser Form ist ein solches Cluster in Deutschland einzigartig. Es gibt zwar in anderen Regionen Europas zwei oder drei ähnliche regionale Chemie-Netzwerke. Diese sind aber weniger breit aufgestellt als 4Chiral. Historisch bildet die Synthese sogenannter chiraler Verbindungen den inhaltlichen Schwerpunkt des Clusters. Heute umfasst das Spektrum aber die gesamte Stoffwandlung in der Fein- und Spezialchemie sowie Biotechnologie.

Sieben Firmen aus dem Chemiepark Bitterfeld-Wolfen hatten das Netzwerk 4chiral gegründet, inzwischen ist es auf 40 Mitglieder und Partner in ganz Ostdeutschland gewachsen. Neun Universitäten, Hochschulen und Institute gehören dazu. Die Partner treffen sich bei Jahresversammlungen und vor allem in zahlreichen Kooperationsprojekten. Die ORGANICA Feinchemie GmbH Wolfen und die SYNTHON Chemicals GmbH & Co. KG aus Bitterfeld-Wolfen stehen beispielhaft für die Zusammenarbeit im Netzwerk.

Netzwerk mit hochspezialisierten Playern

ORGANICA, die gegenwärtig die Netzwerk-Koordinierung führt, gehört zu den größten Unternehmen bei 4Chiral. „Im Jahr 2017 haben wir etwa 300 Tonnen Chemikalien an mehr als 200 Kunden in 35 Ländern verkauft. ORGANICA bietet Kundensynthesen von hochwertigen Feinchemikalien für verschiedenste Bereiche. Eine unserer drei Säulen sind pharmazeutische Vorstufen von späteren Medikamenten“, sagt Dr. Jörg Blumhoff, Geschäftsführer des 1995 gegründeten Unternehmens mit mehr als 90 Mitarbeitern.

Netzwerk-Partner SYNTHON Chemicals, ein 1991 ebenfalls in Wolfen gegründeter Hersteller von Spezial- und Feinchemikalien, hat heute 35 Mitarbeiter. Die Chemiker und Techniker spezialisieren sich seit einigen Jahren verstärkt auf die Herstellung von Feinchemikalien für Medizinprodukte, dazu gehören etwa Farbstoffe für die Diagnostik, aber auch Photoinitiatoren. „SYNTHON deckt den gesamten Bereich der Synthese im Gramm-Maßstab bis hin zum 100 Kilogramm-Maßstab ab. Überschreitet die vom Kunden gewünschte Menge unsere Herstellkapazitäten, so haben wir die Möglichkeit, diese Mengen bei einigen Netzwerkpartnern, wie etwa ORGANICA Feinchemie oder bei Orgentis Chemicals, herzustellen“, nennt Marketing-Manager Stephan Herre ein Beispiel für die Zusammenarbeit. Dabei würden Synthese- und Analyseverfahren auf Basis von Geheimhaltungen an die Netzwerkpartner transferiert.

Die gesamte Prozesskette aus einer Hand

Die Orgentis Chemicals GmbH in Gatersleben ist Gründungsmitglied des 4chiral-Netzwerkes. Orgentis entwickelt seit 1991 mit inzwischen 15 Mitarbeitern Syntheseverfahren für vorgegebene Zielmoleküle und synthetisiert vielfältige organische Verbindungen auf Kundenanfrage. „Die Partner im Netzwerk 4chiral ergänzen sich durch ihre unterschiedlichen Kompetenzen, was zum einen die Technologien und zum anderen die Anlagengröße betrifft“, sagt Orgentis Geschäftsführer Dr. Hans-Matthias Vorbrodt. Über das Netzwerk kann somit den Kunden die gesamte Prozesskette von der Literaturstudie über die ersten Laborversuche bis hin zur großtechnischen Produktion angeboten werden. Das alles über das Netzwerk quasi aus einer Hand. „Mir ist immer eine positive Einstellung zu neuen Technologien im Allgemeinen und der Feinchemie hier in Sachsen-Anhalt im Besonderen zum Ausdruck gebracht worden, das trifft sowohl auf die Bevölkerung als auch auf die betreffenden Behörden zu“, so Vorbrodt.

Das Bundesland Sachsen-Anhalt als traditioneller Industriestandort mit einer ausgeprägten chemischen Historie sei ein bedeutender Standort für die Feinchemie in Deutschland, sagt Netzwerk-Sprecher Dr. Oliver Seidelmann. „Die Infrastruktur der Chemieparks im Bundesland ist exzellent und für Neuansiedlungen, Erweiterungen von Chemiefirmen bestens geeignet.“ Hinzu kämen die zentrale Lage in Deutschland und Europa, die gute Verkehrsanbindung, der große Pool an Fachkräften und die Dichte von öffentlichen F&E-Einrichtungen mit dem Fokus „Chemie, Biochemie, Stoffwandlung und Material“. Zudem habe die Landesregierung Sachsen-Anhalt mit ihrer Innovationsstrategie ausdrücklich auch den Wert und das Potenzial der Feinchemie erkannt und unterstütze diese durch zahlreiche Förderinstrumente.

MinAscent: Wachstum der Feinchemie

Forschungszusammenarbeit in Sachsen-Anhalt „ist Gold wert“

Die MinAscent mit ihren beiden Unternehmen Technologies GmbH und Production GmbH hat ihren Sitz im Chemiepark Leuna. Die Zeichen stehen auf Wachstum - die Voraussetzungen dafür sind gut.

Vor 25 Jahren entstand das Unternehmen als Management-Buy-out aus dem Forschungsbereich der Leuna-Werke. Erst seit vier Jahren als eigenständige Firma am Markt aktiv, verzeichnet MinAscent  steigende Produktionszahlen bei Futtermittelzusatzstoffen, pharmazeutischen Molekülen und Feinchemikalien für High Tech-Anwendungen. Das Unternehmen, das zur belgischen Minafin-Gruppe gehört, will weiter wachsen. Sachsen-Anhalt, das Kernland der ostdeutschen Chemieindustrie, bietet dafür attraktive Bedingungen.

Aus, grob gezählt, drei Faktoren setzt sich die Erfolgsformel der MinAscent zusammen. Einer ist die herausragende Qualität der Produkte, der Zweite das Wissen über Feinchemie und der dritte der allumfassende Service für die Kunden. Von der Forschung über die Verfahrensentwicklung, Pilotierung, Produktion sowie die Qualitätssicherung mit Zertifizierung bietet das in Sachsen-Anhalt ansässige Chemieunternehmen der Minafin-Gruppe das komplette Spektrum an Dienstleistungen; Kleinstmengen von wenigen Gramm werden ebenso produziert wie Hunderte von Tonnen der gesamten Produktpalette. Als einziges Chemieunternehmen in Europa produziert MinAscent Di-tert-butyldicarbonat (DiBoc), das in zahlreichen Synthesen für Life Science Produkte verwendet wird.

„Die Gesamtkapazität der Reaktoren von 100 m3 - 10 bis 10000 Liter - wird genutzt, um Industrien einschließlich Pharma, Lebensmittel- und Futtermitteladditive, Agrochemikalien, Aromen und Duftstoffe, Polymeradditive und Kosmetika zu beliefern“, erklärt Managing Director Dr. Steffen Sonnenberg. „Das Unternehmen ist FAMI-QS, GMP- und HACCP-fähig und von der US Food and Drug Administration (FDA) für mehrere Produkte geprüft.“ MinAscent betreibe eine Vielzahl von Spezialtechnologien, darunter thermische Dehydratisierung, Hydrierung einschließlich Hastelloy-Autoklaven, Schwefel-, Selen-, Allen-, Acetylen- und Hydrazinchemie auf kundenspezifischer Basis, so Dr. Steffen Sonnenberg. Selen, als Beispiel, werde in einem Tierfutter-Zusatzmittel verarbeitet, was für besseres Wachstum von Haut und Federn sorge. Weitere pharmazeutische Produkte dienten ebenfalls der Gesundheit von Tieren oder fänden im humanmedizinischen Bereich Verwendung.

Moderne Anlagen, qualifizierte Teams

Das Unternehmen ist bestens ausgerüstet - mit hochqualifizierten Teams ebenso wie mit Laboren, Reaktoren, Pilot- und Produktionsanlagen. Investitionen in zweistelliger Millionenhöhe wurden bislang getätigt, die Mitarbeiterzahl ist auf 110 angestiegen; mehr als 30 Millionen Euro Umsatz  werden jährlich erzielt. Mehrere 100 Tonnen pro Jahr werden produziert; der Fokus beim Export liegt hauptsächlich auf Europa. Zukünftig, so Dr. Steffen Sonnenberg, sollen die Kapazitäten ausgebaut und das Wachstum vorangetrieben werden. So hat man neben der Tätigkeit als Lohnproduzent (CDMO) ein eigenes Produkt- und Prozessportfolio aufgebaut.

Dafür biete die Forschungslandschaft Sachsen-Anhalts beste Voraussetzungen. „Wir arbeiten eng mit Universitäten und Forschungseinrichtungen, zum Beispiel dem Fraunhofer-Institut für Chemisch-Biotechnologische Prozesse CBP in Leuna, zusammen“, erklärt Dr. Steffen Sonnenberg. Zudem profitiert das Unternehmen von der eigenen Geschichte: Hervorgegangen ist es aus der Forschungsabteilung der ehemaligen Leuna-Werke - vor genau 25 Jahren gründete Dr. Karl Becker mit Mitarbeitern ein Unternehmen, vormals bekannt als Chemtec. Es wurde in den 90er Jahren sukzessive von einem deutschen und einem amerikanischen Unternehmen übernommen und gehört seit 2006 zur Minafin-Gruppe, einem belgischen Chemieunternehmen für Feinchemikalien. Als MinAscent wurde das Unternehmen schließlich als Experte der Minafin Group für sehr technische chemische Reaktionen positioniert, die zur Synthese von Feinchemikalien eingesetzt werden. Minafin selbst ist unterteilt in zwei Divisionen: Endmarkets mit den Firmen Minakem, Minasolve und Minagro in Frankreich und Belgien sowie Niche Technologies mit den Firmen Pennakem und Pressure Chemicals in den USA, Minascent in Deutschland und EcoXtract in Belgien.

Beste Bedingungen in Sachsen-Anhalt

Dass sich Minafin seinerzeit für den Standort im Chemiepark Leuna in Sachsen-Anhalt entschieden hat, ist kein Zufall. Sachsen-Anhalt ist das Kernland der ostdeutschen Chemiebranche. Die Formel dafür: milliardenschwere Investitionen, modernste Anlagen und die Idee der Chemieparks. Sie wurde hier entwickelt und sorgt für kürzeste Wege und technologische Synergien. Der Chemiepark Leuna ist einer von 12 Zukunftsortenim Land – Orte, die sich durch ein lokal gebündeltes enges Miteinander von Wirtschaft und Wissenschaft, interdisziplinären Austausch und daraus resultierender hoher Innovationskraft auszeichnen. Der Chemiepark Leuna, bestätigt auch Dr. Steffen Sonnenberg, ist weltweit bekannt für seine Unternehmen und erreichte Volumina. Inzwischen ist die chemische Industrie des Landes eine der modernsten und konkurrenzfähigsten der Welt. Die Infrastruktur der Chemieparks, die zentrale Lage in Deutschland und Europa, die gute Verkehrsanbindung, der große Pool an lokal ausgebildeten Fachkräften sowie die Dichte von öffentlichen Forschungs- und Entwicklungseinrichtungen machen Sachsen-Anhalt interessant für Neuansiedlungen und Erweiterungen von Chemiefirmen. Da ist es wiederum kein Zufall, dass sich hier 4chiral, ein einzigartiges ostdeutsches Netzwerk aus Herstellern von Spezial- und Feinchemikalien sowie aus Wissenschaftseinrichtungen gegründet hat. Auch MinAscent ist Mitglied bei 4chiral, drei Projekte habe man gemeinsam mit dem Netzwerk innerhalb von zwei Jahren erarbeitet, so Dr. Steffen Sonnenberg: „Diese Zusammenarbeit“, sagt der Managing Director, „ist Gold wert.“

ChiroBlock

Auftragssynthesen und chemische Auftragsforschung

ChiroBlock ist seit 20 Jahren in der angewandten chemischen F&E tätig und als Spezialist für Auftragsforschung sowie individuelle, effiziente und innovative Lösungen bei Synthesen im Labormaßstab für die Kunden in der chemischen Industrie bekannt. Als privates F&E - Dienstleistungsunternehmen fokusiert sich ChiroBlock ausschließlich auf die Entwicklung und Optimierung von Laborsynthesen (mg – 1kg) und die Synthese von neuen, schwierig zugänglichen Forschungschemikalien. Anfang 2019 eröffnete das Unternehmen ein neues Kilo-Lab für Auftragssynthesen und schloss damit die Lücke zwischen der Grundlagenforschung im Labormaßstab zur industriellen Produktion. Sie ermöglicht zudem, in einem breiten Temperaturspektrum von -90 bis +200 Grad Celsius Synthesen durchzuführen.

LEUNA-Harze GmbH

Epoxidharze

Die LEUNA-Harze GmbH ist einer der führenden Hersteller von Epoxidharzen in Europa. Das mittelständische, eigentümergeführte Unternehmen wurde 1995 im Rahmen eines Management-Buy-out/-Buy-in gegründet und setzt die seit 1956 bestehende Tradition der Epoxidharzforschung und -herstellung am Chemiestandort Leuna erfolgreich fort. Epoxidharzsysteme werden zur Herstellung von faserverstärkten Kunststoffen, in der Wind- und Lackindustrie, im Bauwesen und in der Elektrotechnik / Elektronik eingesetzt. LEUNA-Harze beschäftigt ca. 200 Mitarbeiter.

IAB Ionenaustauscher GmbH

Ionenaustauscherharze und Umkehrosmose-Membranelemente

Die IAB Ionenaustauscher GmbH ist als Tochtergesellschaft der LANXESS Deutschland GmbH Teil der Business Unit Liquid Purification Technologies und ist am Standort in Bitterfeld für Produktion, Forschung und Entwicklung sowie Anwendungstechnik zuständig. IAB produziert im Chemiepark Bitterfeld-Wolfen Ionenaustauscher-Harze, Adsorber und Funktionspolymere, sowie Umkehrosmose-Membranelemente für die Wasseraufbereitung und -Reinigung und betreibt am Standort die größte und weltweit modernste Anlage für monodisperse Ionenaustauscher-Technologie.

Evonik Resource Efficiency GmbH

Chlorsilane

Am Chemiestandort Bitterfeld betreibt Evonik mit rund 45 Mitarbeitern eine Chlorsilananlage. Die hier produzierten Chlorsilane werden zur Herstellung von Lichtwellenleitern verwendet. Dabei handelt es sich um lange, dünne Fasern aus Glas, über die Daten in Glasfasernetzen optisch übertragen werden. Aus Bitterfeld versorgt die Evonik Resource Efficiency GmbH nicht nur die ebenfalls im Chemiepark ansässige Firma Heraeus Quarzglas mit diesem grundlegenden Ausgangsmaterial für Lichtwellenleiter, sondern beliefert auch externe Hersteller mit Isocontainern in der Größe von 20 Fuß.

Agrochemie-Park Piesteritz

Spezialisierter Chemiepark

Der Agro-Chemie Park Piesteritz ist der erste und bislang einzige Agro-Chemie Park in Deutschland. Seit dem Jahr 2005 siedelten sich in Piesteritz mehr als 45 Unternehmen rund um das Thema Agrarchemie an. Auf dem 220 Hektar großen Gelände des Chemieparks befinden sich unter anderem die deutschlandweit größte Melaminanlage, die weltweit größte kombinierte Biodieselanlage mit Ölmühle sowie die CO2-Verflüssigungsanlage von Air Liquide.

Agrochemisches Institut Piesteritz

Agrar-Forschung

Das Agrochemische Institut Piesteritz e.V. wurde als An-Institut der Martin-Luther-Universität Halle-Wittenberg im Jahr 2005 gegründet. Sein Fokus liegt auf der Grundlagenforschung in den Bereichen Pflanzenbau und Düngung. Fünf Institute der Martin-Luther-Universität sowie das Leibnitz-Institut für Pflanzenbiochemie IPB in Halle betreiben hier interdisziplinärer Forschung von der Landwirtschaft über die Biochemie bis hin zur Pharmazie und den Ingenieurwissenschaften. Zu seinen Gründungsmitgliedern gehören auch die SKW Stickstoffwerke Piesteritz GmbH.

Das Institut bringt Praktiker und Wissenschaftler zusammen, um die Entwicklung und den Einsatz agrochemischer Produkte für die wissenschaftliche Forschung zu unterstützen. Zu den Aufgaben gehören ebenfalls Beratung öffentlicher Einrichtungen, die Förderung des Technik- und Umweltbewusstseins sowie der Aus- und Weiterbildung.

AGROFERT Deutschland GmbH

Flüssigdünger, AdBlue

Die Agrofert Deutschland GmbH vertreibt Düngemittel, handelt mit Agrarprodukten sowie dem NOx-Reduktionsmittel AdBlue. An seinem Produktionsstandort in Leuna stellt das Unternehmen neue innovative Flüssigdünger mit hohen Qualitätsanforderungen her, .u.a. auch Spezialdünger für viehstarke Gebiete. In einer modernen Tankanlage können etwa 11.000 Tonnen Flüssigprodukte, in Schüttgutboxen der Lagerhalle ca. 1.000 Tonnen Feststoffe zwischengelagert werden.

Agrofert Deutschland ist eine hundertprozentige Tochter der tschechischen Agrofert-Gruppe.

Impfstoffe für die Welt

Im Kampf gegen Epidemien und Krankheiten kommen Impfstoffe von IDT Biologika weltweit zum Einsatz.

Dank der Präparate aus Dessau-Roßlau konnte 2008 in Deutschland die Tollwut ausgerottet werden. Das Unternehmen führte auch den weltweit ersten Salmonellen-Lebendimpfstoff für Hühner ein und entwickelte einen wirksamen Impfstoff für die Schweinezucht, der den umstrittenen Einsatz von Antibiotika überflüssig macht.

Die Wurzeln von IDT Biologika gehen zurück bis in das Jahr 1921. Im Bakteriologischen Institut der Anhaltischen Kreise widmeten sich Wissenschaftler unter anderem der Erforschung und Diagnostik von Tuberkulose. So wurden damals wichtige Grundlagen geschaffen, um Impfstoffe für Mensch und Tier herzustellen.

Heute fertigt IDT Biologika Impfstoffe im Auftrag von Unternehmen aus der ganzen Welt – so lässt beispielsweise ein japanischer Pharmakonzern seine Präparate in Dessau-Roßlau herstellen. Aber auch die Eigenproduktion von IDT Biologika wächst ständig. „Unser strategisches Ziel für die kommenden Jahre ist es, mehr Umsatz mit eigenen Produkten zu erreichen als mit der Auftragsfertigung“, sagt Peter Kellner, Leiter der Unternehmenskommunikation.

Für das Traditionsunternehmen arbeiten heute 1.800 Angestellte – davon 1.600 am Standort in Dessau-Roßlau. Die Mitarbeiterzahl wächst jährlich im zweistelligen Bereich. Seit der Gründung im Jahr 1993 hat IDT Biologika etwa 300 Millionen Euro in den Stammsitz investiert. So entstand vor zwei Jahren eine neue Produktionshalle mit modernsten Anlagen zur Impfstoffherstellung, in der jährlich bis zu 60 Millionen Injektionsflaschen hergestellt werden können – das Vielfache der bisherigen Jahresproduktion.

Auf Wachstumskurs ging IDT auch bei den Standorten. Mit ihren eigenen Produkten wie dem Impfstoff gegen die Ödemkrankheit bei Schweinen gründeten die Dessauer Vertriebsgesellschaften in Spanien, Frankreich, Dänemark und den Niederlanden, um den Vertrieb im Bereich Tiergesundheit auszubauen. In den USA gibt es seit 2015 einen IDT-Standort in Rockville (Maryland), der auf klinische Prüfmuster spezialisert ist. In Kanada übernahm IDT Biologika den Hersteller Gallant Custom Laboratories für virale und bakterielle Bestandsimpfstoffe. In Großbritannien erwarb IDT im Januar 2017 Ridgeway Bio-logicals, einen Anbieter für Bestandsimpfstoffe für Tierzüchter und die Fischzucht.

Das internationale Engagement zahlt sich aus und sorgt für Reputation: So nahm IDT Biologika kürzlich in New York den „Life Science Leader CMO Leadership Award 2017“ in gleich mehreren Kategorien entgegen. Die Auszeichnung würdigt Qualität, Zuverlässigkeit und Kompetenz ebenso wie Kompatibilität und Entwicklung.

Das Zentrum des unternehmerischen Erfolgs ist Dessau-Roßlau und deshalb investiert die IDT auch weiterhin in den Stammsitz. Das Unternehmen hat von der Stadt Dessau-Roßlau die ehemalige Schade-Brauerei gekauft. In dem alten Backsteinbau im Stadtzentrum soll ein attraktives Schulungs- und Kongresszentrum entstehen. „Durch das neue Konferenz- und Schulungszentrum erfüllen wir zunächst den Bedarf unseres Unternehmens nach Konferenzräumlichkeiten für Kunden und Partner aus aller Welt. Auch für die Weiterentwicklung der wachsenden Belegschaft werden ausreichend Räumlichkeiten benötigt“, sagt Dr. Ralf Pfirmann, CEO der IDT Biologika. „Mit dem Bau wird die IDT Biologika in zentraler Lage in Dessau-Roßlau sichtbar. Die IDT und die Klocke Holding unterstreichen ihre Verantwortung für die Entwicklung der Region. Wir wollen bewusst dazu beitragen, das Zentrum der Stadt Dessau-Roßlau durch diese Maßnahmen aufzuwerten.“

Ästhetikprodukte

Merz ist Spezialist für medizinische Ästhetikprodukte im BioPharmaPark Dessau

Live better. Feel better. Look better – diesen Slogan hat sich die Merz Pharma GmbH & Co.KG gegeben. Besser leben, sich besser fühlen, gar besser aussehen – insbesondere mit der älter werdenden Bevölkerung wächst das Verlangen nach einem guten Lebensgefühl in Verbindung mit bestmöglicher Gesundheit. „Unsere Spezialprodukte für medizinische und ästhetische Anwendungen erfreuen sich steigender Nachfrage“, sagt Björn Niemczak, Merz-Standortleiter in Dessau-Roßlau. Das familiengeführte Unternehmen aus Frankfurt am Main errichtete 2002  im BioPharmaPark einen Produktionsstandort für hochwertige Spezialprodukte, die in der Neurologie und ästhetischen Medizin Anwendung finden. Das in Dessau-Roßlau hergestellte Produkt Xeomin^® (Botulinum-Neurotoxin) werde beispielsweise zur Hautglättung wie auch zur Therapie von neurologischen Bewegungserkrankungen eingesetzt, sagt Björn Niemczak. Und dass es fachliche Erfahrung im Bereich der biotechnologischen und sterilen Herstellung von Arzneimitteln brauche, diesen komplexen biotechnologischen Prozess zu beherrschen. „In 20 Millilitern des Toxins stecken etwa 150 Herstellungsschritte und vier bis sechs Wochen Produktionszeit“, der Dessauer Standortleiter weiß  genau, wovon er spricht. Der gebürtige Wittenberger hat an der Hochschule Magdeburg Pharmatechnik studiert und danach bundesweit in der Branche Erfahrung gesammelt, bevor er 2014 zum Merz-Standort nach Sachsen-Anhalt kam. Selbst aus der anhaltischen Region stammend freut sich Niemczak ganz besonders, dass mit dem prosperierenden Unternehmen auch die Zahl der attraktiven Arbeitsplätze steigt.

Innovationskultur fördert Mitarbeiter

Der BioPharmaPark Dessau ist einer der 12 Zukunftsorte in Sachsen-Anhalt, die sich durch exzellente Bedingungen für Wirtschaft und Wissenschaft sowie Platz für Investitionen und Ideen auszeichnen. Gerade erst, im September 2019, hat Merz im hier eine weitere Produktionsstätte in Betrieb genommen. Dermalfiller auf der Basis von Hyaluronsäure werden hier nach allgemeingültigen internationalen Standards unter Reinraumbedingungen hergestellt. 15 Millionen Euro wurden in das moderne Gebäude mit drei Etagen investiert. Der Ausbau des Standortes ermögliche es dem Unternehmen, der global wachsenden Nachfrage nach Dermalfillern nachzukommen, sagt Björn Niemczak. Aus dem Fenster schauend sieht er weitere Freiflächen. Auch wegen dieser Erweiterungsoptionen, nicht zuletzt wegen der fachlichen Kompetenz vor Ort habe sich Merz 2002 vorausschauend für den Zukunftsort BioPharmaPark Dessau-Roßlau entschieden, sagt er.

Die hier angesiedelten pharmazeutischen Unternehmen profitieren von einer funktionierenden Infrastruktur und vom Servicenetzwerk. Ihrem Produktionsprofil entsprechend werden sie von der Technik-Energie-Wasser Servicegesellschaft mbH (TEW) bedarfsweise mit Druckluft, Kälte, Dampf und Wasser versorgt. Die TEW sorge dafür, dass sich die Unternehmen auf ihr Kerngeschäft konzentrieren können, sagt Björn Niemczak und spricht von Synergien, die sich auch mit anderen pharmazeutischen Unternehmen ergeben.

Merz profitiere zudem von der Nähe zu den Wissenschaftsstädten Leipzig und Halle, Magdeburg und Berlin. Aus diesen Einzugsgebieten kommen Ingenieure, Chemiker, Biologen, Apotheker, Laboranten – 150 Mitarbeiter beschäftigt Merz derzeit in Dessau-Roßlau. Deren Altersdurchschnitt beträgt 36 Jahre. Björn Niemczak ist 35 Jahre alt und bekam im Sommer dieses Jahres den Posten des Standortleiters „anvertraut“. Er erzählt von den „Talent Reviews“, die im Unternehmen regelmäßig stattfinden. Vorgesetzte tauschen sich über ihre Mitarbeiter aus mit dem Ziel, besondere Eignungen und Talente zu bewerten, sie gezielt weiterzuentwickeln hin zu einer bestimmen Aufgabe, einer Position im Betrieb.

Anlagen-Technologien 4.0

Wer bei Merz Pharma mit Kompetenz, Leistung und Erfolg überzeuge, erhalte Gestaltungsspielraum mit entsprechender Entscheidungsfreiheit, hat der junge Standortleiter auf eigenem Berufsweg erfahren. Unter seiner Führung soll sich der Merz-Standort Dessau auch zu einem Entwicklungsstandort profilieren. Es gehe da um die Optimierung der Anlagen-Technologien im Zusammenhang mit Industrie 4.0, sagt Björn Niemczak und betont, dass es nicht so einfach sei, Prozesse wie etwa bei der Herstellung von Hyaluronsäure-Produkten zu automatisieren. „Das ist, vergleichbar mit dem Kuchenbacken, ein sehr händischer Vorgang, dessen Gelingen auch von etlichen sich verändernden Umgebungsfaktoren abhängt. Doktoranden beschäftigen sich mit der statistischen Versuchsplanung zu diesem Thema, und die Automatisierungsingenieure haben auch schon ein Patent angemeldet.“

Der Mensch-Maschine-Interaktion gehöre die Zukunft, damit sich der Produktionsprozess effizienter und preiswerter gestalte und der Bedarf der Kunden weltweit gedeckt werden könne, sagt Björn Niemczak.

Er spricht von einem weiteren Vorhaben, das den Vertrieb der Merz-Produkte aus Dessau-Roßlau betrifft. Um den CO2-Fußabdruck des Unternehmens zu reduzieren, sollen die im BioPharmaPark hergestellten Produkte gleich von dort aus in die Welt gehen. Der nächste Erweiterungsbau werde demzufolge ein modernes Gebäude für Verpackung und Lagerung sein.

Vivoryon Therapeutics

Alzheimermedikament

Vivoryon Therapeutics ist ein Technologieführer in Bezug auf neuartige Inhibitoren für krankheitsrelevante Enzyme. Das Unternehmen verfügt über einen überzeugenden Ansatz, Glutaminylcyclase als therapeutisches Ziel bei der Alzheimer-Krankheit und Krebs-Immuntherapie zu blockieren. 

Der am weitesten fortgeschrittene Entwicklungskandidaten ist PQ912. PQ912 ist der erste hochspezifische und wirksame Hemmstoff sowohl des Glutaminyl-Peptide-Cyclotransferase-Proteins (QPCT), das für das Gehirn und den Alzheimer-Krankheitsverlauf von großer Bedeutung ist, als auch seines Isoenzyms, dem Glutaminyl-Peptide-Cyclotransferase-ähnlichen Protein (QPCTL). QPCTL wiederum ist für immun-onkologische Signal-Prozesse relevant.

Vivoryon Therapeutics konzentriert sich auch in Zukunft auf therapeutische Lösungen für die Alzheimer-Erkrankung, einer komplexen neurologischen Störung, die die häufigste Form von Demenz darstellt. Es gibt derzeit keine Heilung von Alzheimer und die zugelassenen Medikamente behandeln nur einige Symptome der Krankheit. Vivoryons Leitmolekül PQ912, welches das QPCT als das entscheidende Enzym für die Bildung des hoch neurotoxischen Pyroglutamat-Subtyps von Abeta im Gehirn hemmt, wird in zwei klinischen Phase-2b-Studien in Europa und den USA zur Behandlung von Alzheimer untersucht werden.

CIECH: „weißes Gold“

Glänzende Aussichten für das „weiße Gold“ aus Sachsen-Anhalt

Die „CIECH Gruppe“ erweitert in Staßfurt ihre Produktion

Die „CIECH Gruppe“ wird bald von Staßfurt aus Europa mit Salzprodukten versorgen und weltweit pharmazeutisches Salz exportieren. Noch in diesem Jahr soll dafür eine neue Anlage ihren Betrieb aufnehmen. Mit der wohl modernsten und umweltfreundlichsten Anlage zur Herstellung von Siedesalz kommt das Unternehmen seiner Vision von einem auf Nachhaltigkeit und Digitalisierung ausgerichteten Chemiepark in der Region ein großes Stück näher – und beweist einmal mehr, dass Sachsen-Anhalt als Kernland der ostdeutschen Chemieindustrie in der Branche zu den Vorreitern zählt.

Es wird nicht umsonst als „weißes Gold“ bezeichnet. Salz verleiht nicht nur Essen die richtige Würze, sondern ist auch in vielen weiteren Bereichen unverzichtbar. Frank Pommerenke, Geschäftsführer der „CIECH Soda Deutschland GmbH & Co. KG“, ist sich sicher, dass der Bedarf weltweit steigen wird und darum in Staßfurt eine „Investition in die Zukunft getätigt wurde“.

Der polnische Chemiekonzern „CIECH“, zu dem die „CIECH Soda Deutschland“ im Salzlandkreis gehört, hat mehr als 140 Millionen Euro in den Ausbau seiner Produktion in Sachsen-Anhalt investiert. In knapp einem Jahr ist direkt neben dem Sodawerk – trotz pandemiebedingter Schwierigkeiten – ein neues Salzwerk mit etwa 100 neuen Arbeitsplätzen entstanden. Die Gesamtbelegschaft wächst damit in Staßfurt auf etwa 550 Mitarbeiter und macht das Unternehmen zum größten Arbeitgeber der Region. Die meisten der Beschäftigten kommen aus der Umgebung und dürften bald alle Hände voll zu tun haben.

Das Ziel: Volle Funktionsfähigkeit noch 2021

Die Signale für die Komplett-Inbetriebnahme stehen auf Grün. Erste Anwenderinnen und Anwender in Deutschland wurden bereits mit Nasssalzprodukten und Salztabletten aus der neuen Anlage beliefert. Nach der Vorinbetriebnahme läuft derzeit die Zertifizierungsphase an. „Wenn alles gut läuft, können wir im neuen Werk noch in diesem Jahr im großen Stil produzieren“, sagt Frank Pommerenke. Von Sachsen-Anhalt aus will „CIECH“ den europäischen Markt mit verschiedenen Erzeugnissen beliefern, pharmazeutisches Salz soll später auch weltweit exportiert werden. Zum Produktportfolio der neuen Salzanlage gehören Nasssalz, Salztabletten, später sollen Speise-, Industrie- und das Pharmasalz dazukommen.

Den globalen Markt mit Gewerbesalzen versorgen

Die Industrie braucht das „weiße Gold“ vor allem für die Herstellung verschiedenster Produkte, von Medikamenten über Kosmetika bis hin zu verarbeiteten Lebensmitteln. Mit den bald vom Staßfurter Band laufenden Salztabletten will „CIECH“ zudem den globalen Markt mit Gewerbesalzen versorgen, die mit steigender Tendenz in derAbwasseraufbereitung nachgefragt werden. Expertinnen und Experten erwarten, dass der weltweite Umsatz von 13,3 Milliarden Euro 2019 bis zum Jahr 2027 auf 20,4 Milliarden Euro steigen wird.

In Staßfurt sollen die Salztabletten bald den höchsten Anteil der Gesamtproduktion ausmachen, sagt der „CSD“-Chef. Angestrebt werde eine jährliche Kapazität von etwa 420.000 Tonnen Siedesalz. Damit würde die „CIECH-Unternehmensgruppe“ insgesamt zu den führenden europäischen Herstellern von Siedesalz aufsteigenund wäre der europaweit größte Anbieter von Salztabletten.

Vision für Staßfurt: Chemiepark für zirkuläres Wirtschaften

Frank Pommerenke „hat keine Zweifel“, dass das Unternehmen in Staßfurt „den wachsenden Markt bedienen kann“. Beste Voraussetzung würden die qualitativ hochwertigen homogenen Salzvorkommen liefern. Eine effiziente und umweltfreundliche Technologie und ein zweistufiges Reinigungsverfahren machen das neue Werk zur Herstellung von Siedesalz nach Unternehmensangaben zu einem der modernsten und „grünsten“ in Europa. Der Standort verfügt mit einem Gas- und Dampfturbinenkraftwerk über eine eigene Energieversorgung. „Green Energy“ und „Zero Emission“ sind Begriffe, mit denen in Staßfurt gearbeitet wird – in der Produktion, aber auch, wenn es um eine Energiestrategie und die Visionen für die Region geht: Rund um Staßfurt möchte „CIECH“ einen Chemiepark der Zukunft wachsen lassen, der sich der Nachhaltigkeit verpflichtet fühlt und in dem das Motto „Chemie 4.0“ weiter mit Leben gefüllt wird. Schlagworte dabei sind Digitalisierung, Umweltschutz und zirkuläres Wirtschaften.

Das Unternehmen produzierte hier bislang schon calciniertes Soda und Natriumhydrogencarbonat – besser bekannt als Natron. Für die Sodaherstellung nutzt der Betrieb eigene Kalkstein- und Salzvorkommen. Eine Tochtergesellschaft produziert Wärme- und Elektroenergie.

Mit dem neuen Salzwerk wird die Erfolgsgeschichte im Salzlandkreis fortgeschrieben. Mit ihrer mehr als 70 Jahre langen Erfahrung gehört die „CIECH-Gruppe“ zu den Experten im Siedesalzbereich. Das an der Frankfurter und Warschauer Börse notierte Unternehmen mit Hauptsitz in Polen betreibt in Europa zwei Produktionsstätten für Siedesalz, hinzukommen weitere Werke für Soda, Pflanzenschutzmittel, Silikate und Polyurethane-Schaumstoffe.

Unschlagbare Standortvorteile

Die Rohstoff-Vorkommen bezeichnet Frank Pommerenke als „einen unschlagbaren Standortvorteil“. Der sachsen-anhaltische Standort hebe sich aber auch sonst ab. Die Salz- und Soda-Experten haben hier den „kurzen Draht“ zu Unis, Hochschulen und Forschungseinrichtungen. Der Wissenstransfer „laufe praxisorientiert in beide Richtungen“, so der „CSD“-Geschäftsführer. Dazu käme ein beispielhaftes Zusammenspiel von Behörden, ansässiger Industrie, Kommunen sowie Einwohnerinnen und Einwohnern. „Über Jahre sind hier gute Beziehungen vor Ort gewachsen. Wir nutzen hier alle Ressourcen und das vorhandene Know-how“, sagt Frank Pommerenke. Das wirke sich aus wie das sprichwörtliche Salz in der Suppe.

Autorin: Manuela Bock/IMG Sachsen-Anhalt 

©CIECH Salz Deutschland GmbH

Re-Raffinate: Aus Altöl wird glasklares Basisöl

PURAGLOBE erzeugt in Sachsen-Anhalt aus recyceltem Motoröl neue Schmierstoffe und halbiert die Kohlendioxid Emissionen im Vergleich zur Basisöl-Produktion aus Erdöl

PURAGLOBE ist eine US-Unternehmensgruppe im Bereich Grundstoffchemie. Im Chemie- und Industriepark Zeitz im Süden Sachsen-Anhalts produziert sie aus recycelten Altölen von Autos und Werkzeugmaschinen reine Basisöle der API Gruppe III, aus denen neue Schmierstoffe bester Qualität entstehen. Damit ist PURAGLOBE globaler Vorreiter einer innovativen Zukunftstechnologie für eine klimaneutrale, globale Kreislaufwirtschaft.  

Ob im Motor eines Automobils, einer Drehmaschine oder vielen anderen Industriemaschinen: gut geschmiert läuft es besser. „Jährlich werden in Europa rund 6,3 Millionen Schmierstoffe aus Basisölen hergestellt“, erläutert Andreas Schüppel, Geschäftsführer, CEO und Präsident der PURAGLOBE Gruppe. Hauptquelle für die Schmierstoff-Produktion sind bislang noch überwiegend fossile Rohstoffe wie Erdöl. Nach Ablauf des Gebrauchsdatums ist ein Wechsel zu neuen Schmierstoffen erforderlich. Viele der verschmutzten Altöle werden derzeit unwiederbringlich verbrannt, beispielsweise in der Zementindustrie. 

Zu wertvoll, um verbrannt zu werden

Im Sinne eines effizienten und nachhaltigen Umgangs mit fossilen Rohstoffen ist das nicht sinnvoll, zumal bei der Herstellung neuer Basisöle und Schmierstoffe aus Erdöl und bei der Verbrennung alter Motoröle jede Menge Kohlendioxid frei wird.

Weltweit beste recycelte Basisöle aus Sachsen-Anhalt

Zwar wächst seit einigen Jahren der Anteil recycelter Motoröle, die Qualität der sogenannten Re-Raffinate lässt vielfach aber noch zu wünschen übrig. Eine Ausnahme sind die recycelten Basisöle, die das Unternehmen PURAGLOBE in Sachsen-Anhalt produziert. Nach der vom American Petroleum Institute (API) vorgenommenen Klassifizierung besitzen die von PURAGLOBE produzierten Basisöle die weltweit beste Qualität. Sie halten dem Vergleich mit den direkt aus Erdöl gewonnenen Basisölen stand. 

Möglich wird dieser hohe Reinheitsgrad der recycelten Basisöle durch einvom Technologieunternehmen UOP Honeywell Company patentiertes Hochdruck-Hydrierverfahren, das bislang weltweit einzigartig in den Raffinerien des Chemie- und Industrieparks Zeitz zum Einsatz kommt. 

Aus recycelten Basisölen entstehen neue Schmierstoffe

Mit synthetischen Zusätzen, sogenannten Additiven, versehen, erzeugt das amerikanische Tochter-Unternehmen aus den recycelten Basisölen neue Schmierstoffe, die in den USA bereits für Automobile zugelassen sind. CEO Schüppel hofft, dass demnächst auch Zulassungen für den Vertrieb in Europa erteilt werden.

Die PURAGLOBE Holding GmbH ist die deutsche Tochter der Puralube Inc. in Wayne (USA), einer amerikanischen Firmengruppe und Muttergesellschaft. 2004 hatte der in Sachsen-Anhalt geborene Andreas Schüppel, nach seinem Verfahrens-technik-Studium in Merseburg, die erste PURAGLOBE-Raffinerie im Chemie- und Industriepark Zeitz mit aufgebaut. 

Inzwischen versorgt ein weit über Deutschland hinaus in ganz Europa verbreitetes Netz aus Partnerfirmen die PURAGLOBE-Raffinerien mit Altöl aus Autowerkstätten und Industriebetrieben. In Kesselwagen auf der Schiene und in Tankwagen auf der Straße wird es angeliefert und vor Ort recycelt.

Den Umweltschutz in die Preisbildung mit einbeziehen

Der Prozess der Rückgewinnung von Basisölen aus Altölen ist energieintensiv und erfordert eine reine Wasserstoffatmosphäre. Dennoch hat er hinsichtlich der Notwendigkeit von Einsparungen fossiler Rohstoffe und der weltweit angestrebten Klimaneutralität viele Wettbewerbsvorteile.

Mittlerweile erzeugt das Unternehmen im Süden Sachsen-Anhalts jährlich etwa 100.000 Tonnen hochwertige, recycelte Basisöle für die Weiterverarbeitung zu Schmierstoffen, die im Automotive- und Werkzeugmaschinenbereich eingesetzt werden können.

Nach Analysen des Instituts für Energie- und Umweltforschung in Heidelberg wird mit der Re-Raffination von Altölen nach dem PURAGLOBE-Verfahren (UOP-HyLube™-Verfahren) etwa die Hälfte Kohlendioxid im Vergleich zur Basisöl-Produktion aus Erdöl und anderen fossilen Rohstoffen eingespart. Derzeit sind das rund 180.000 Tonnen CO2 pro Jahr.

Ausbau der „grünen Wasserstofftechnologie“ in Sachsen-Anhalt

„In der nahen Zukunft sind noch viel mehr möglich“, prognostiziert Andreas Schüppel, CEO der PURAGLOBE GmbH. Dabei setzt er auf den weiteren Ausbau seines Unternehmens im Chemie- und Industriepark Zeitz, an dem mehr als ein Dutzend Unternehmen die Zukunft umwelt- und klimafreundlicher Technologien vorantreiben.

Ein Schwerpunkt dort ist die „Grüne Wasserstofftechnologie“, die zur Reduzierung der Kohlendioxid-Emissionen aus der Verbrennung von Kohle, Erdöl und Erdgas beitragen soll.  Sie hat auch für Unternehmen im Chemie- und Industriepark Zeitz eine wichtige Bedeutung. So haben unlängst die Getec Gruppe und die Stadtwerke Zeitz den Bau eines neuen Windparks und einer Elektrolyse-Anlage beschlossen.  Mit Hilfe von Solar- und Windstrom soll dann „grüner“, d.h. klimaneutraler Wasserstoff, als chemischer Energielieferant erzeugt werden soll.

Gleichzeitig will das Unternehmen PURAGLOBE am Standort in Sachsen-Anhalt neue Technologien zur industriellen Reife bringen, um Wasserstoff auch aus recycelten Altölen und Schiffsdiesel-Rückständen gewinnen zu können.

Autor: Uwe Seidenfaden/IMG Sachsen-Anhalt

Foto: Puraglobe Raffinerie in Sachsen-Anhalt ©Puraglobe GmbH 

DOMO Chemicals: Polymere

DOMO Chemicals reduziert mit der Entwicklung neuer Produkte seinen ökologischen Fußabdruck

In hochmodernen Anlagen am traditionsreichen Standort Leuna im mitteldeutschen Chemiedreieck produzieren die knapp 400 Mitarbeitenden in der Produktion von DOMO Chemicals hochwertige Polyamide. Die Unternehmensgruppe mit ihren rund 100 Forschenden setzt zunehmend auf Stoffkreisläufe, die den ökolo-gischen Fußabdruck reduzieren. © DOMO Chemicals/Christophe Vander Eecken

DOMO Chemicals, führender Polyamid-Spezialist aus Sachsen-Anhalt für technische Materialien und ein hochintegrierter Lösungsanbieter, stellt in Leuna Polymere und chemische Zwischenprodukte her. Dabei setzt das Unternehmen auf Stoffkreisläufe, Wiederverwertung und Energieeffizienz, um sich zum Vorteil seiner Kunden und der Umwelt zukunftsfähig aufzustellen. Die Vernetzung am Chemiestandort Leuna, einem Zukunftsort in Sachsen-Anhalt, befördert die Innovation.

Die Ringstruktur eines der Hauptprodukte der DOMO Chemicals GmbH, das Caprolactam, mag als Zeichen für die innovativen Wege stehen, die das Unternehmen im Chemiepark Leuna geht, indem es auf Kreislaufwirtschaft setzt. Im Chemiepark Leuna profitiert es von kurzen Wegen zu Zulieferern sowie zu in der Region angesiedelten Forschungseinrichtungen. So kooperiert DOMO Chemicals bei den Forschungs- und Entwicklungsarbeiten mit verschiedenen Instituten und Hochschulen, darunter der nahe gelegenen Hochschule Merseburg, der Fraunhofer-Gesellschaft am Standort sowie verschiedenen speziellen Instituten für Kunststoffe und Kunstfasern wie dem Thüringischen Institut für Textil- und Kunststoff-Forschung (TITK) in Rudolstadt.

Das Produktportfolio bei DOMO Chemicals mit rund 550 Mitarbeitenden umfasst als Hauptprodukt Polyamid 6 sowie entsprechende Zwischen- und Nebenprodukte der Caprolactamsynthese wie Cumol, Phenol, Aceton, Cyclohexanon und Ammoniumsulfat. Herzstück der integrierten Leuna-Produktion ist Caprolactam, das wesentliche Zwischenprodukt für Polyamid 6. Ammoniumsulfat, ein Nebenprodukt der Caprolactamsynthese, kristallisiert in modernsten Anlagen für anspruchsvolle technische Anwendungen und wird vor allem als Düngemittel eingesetzt.

Forschung zu leichten und widerstandsfähigen Kunststoffen

Die Polyamid-6-Basisharze und technischen Kunststoffe werden in vielen Produkten als Rohstoff verwendet. Vor allem innerhalb Europas beliefert DOMO eine Vielzahl von Märkten, einschließlich dem Automobil-, Lebensmittel-, Medizin-, Pharma-, Chemikalien- und Elektronikmarkt. Die Kunststoffprodukte finden sich in Funktionskleidung ebenso wie in Elektrogeräten oder in Bauteilen für die Fahrzeugindustrie, in Rohrleitungen und Wärmedämmung, in Teppichen und Möbeln wieder. Um den ökologischen Fußabdruck in der Mobilität zu reduzieren, wird an leichten, widerstandsfähigen Kunststoffen geforscht, die Metalle in Fahrzeugen ersetzen und so das Gewicht reduzieren.

Das Ziel: Vollständige Klimaneutralität bis 2050

Die Vision einer klimaneutralen Produktion verfolgt das Unternehmen mit Blick auf die eigenen Produktionsabläufe. 2021 wurden mit dem so genannten DOMO Beyond System umfassende und ehrgeizige Nachhaltigkeitsziele formuliert: Minimierung des Einflusses auf die Umwelt, ein CO₂-neutrales Wachstum verglichen mit dem Jahr 2019 und eine Verdoppelung des Volumens von Produkten mit hohem Anteil an recycelten Rohstoffen bis zum Jahr 2030 sowie vollständige Klimaneutralität bis 2050.

Dabei setzt das Unternehmen auf die bei den angewandten chemischen Prozessen mögliche Materialrückführung. Bereits seit zehn Jahren entwickelt DOMO neue Fertigungstechnologien für die Herstellung von Polyamiden. Mehr als drei Viertel des Kohlendioxids, das in den Produkten enthalten ist, kommt aus dem Rohstoffeinkauf.

Recycelte Sekundärrohstoffe verringern CO2 Fußabdruck um bis zu 90 Prozent

Aufgrund langjähriger Erfahrung in der Herstellung und Verarbeitung nachhaltiger Polyamide haben die etwa 100 Forschenden bei DOMO eine Technologie entwickelt, bei der Sekundärrohstoffe aus der Produktion in einem einstufigen Prozess zu hochwertigen PA-Verbundstoffen recycelt werden. Mit den Markennamen ECONAMID und Technyl4Earth werden sie im Europäischen Wirtschaftsraum, der Schweiz und ab Februar 2022 auch in allen anderen Regionen der Welt vertrieben. Partnerschaften mit Folien-, Textil- oder Airbagherstellern sorgen dafür, dass deren Abfälle und Reste an allen Standorten von DOMO zu Polyamiden wiederverwertet werden, die in der Automobilindustrie, im Schienenverkehr oder in Hochdruckreinigern eingesetzt werden. Die Technyl4Earth- und ECONAMID-Lösungen ersetzen die meisten Compounds, für die bislang Primärharze verwendet werden, und reduzieren dabei bis zu 90 Prozent des CO₂-Fußabdrucks.

Weitere Investitionen in den kommenden Jahren geplant

Ein weiteres Ziel von DOMO ist es, durch Investitionen in Projekte zur Steigerung der Energieeffizienz der eigenen Produktion Energie zu sparen und zusätzlich mehr „grüne Energie“ einzusetzen. Dabei helfen die guten Standortbedingungen im Chemiepark Leuna, wodie InfraLeuna GmbH beispielsweise in die Erweiterung und Modernisierung eines Gas- und Dampfturbinenkraftwerkes investiert. „Der Standort Leuna ist aus diesen Gründen seit 1994 ein wichtiges Standbein innerhalb der integrierten Produktion unserer Unternehmensgruppe. Wir werden deshalb in den nächsten drei Jahren mehrere Millionen Euro in den Standort Leuna investieren. Allein seit 1994 haben wir über 650 Millionen Euro in den Standort investiert“, sagt Luc de Raedt, Geschäftsführer der DOMO Caproleuna GmbH, die zur Unternehmensgruppe DOMO Chemicals gehört.

Autorin: Renate Wähnelt/IMG Sachsen-Anhalt

Riech- und Duftstoffe: Miltitz

Die Miltitz Aromatics GmbH im Chemiepark Bitterfeld-Wolfen gehört zu den weltweit gefragten Herstellern von Aromen und Riechstoffen

 „Wir verkaufen Geruch“, sagt Firmen-Mitgründer und langjähriger Geschäftsführer Dr. Peter Müller. Sein Sohn und jetziger Geschäftsführer Dr. Stefan Müller zitiert ihn auch gern mit: „So wie der Maler die Farben geliefert bekommt, beliefern wir den Parfümeur.“ Zum umfangreichen Portfolio des Unternehmens gehören rund einhundert Produkte der Feinchemie, von klassischen Komponenten der Parfümerie bis hin zu agrochemischen Zwischenprodukten.

Von gutem Gespür bei der Firmenlenkung über fast 30 Jahre zeugt die Verlegung des Standortes aus dem namengebenden Miltitz in den Chemiepark Bitterfeld-Wolfen, einem der zwölf Zukunftsorte in Sachsen-Anhalt. An diesem traditionsreichen Chemiestandort in Mitteldeutschland schätzt Stefan Müller die gute Infrastruktur mit Klärwerk, Straßen, Versorgung mit Dampf, Druckluft, Gas und Wasserstoff.. „Wir nehmen das inzwischen als selbstverständlich, aber das ist es bei weitem nicht“, sagt Stefan Müller. Zudem gebe es kurze Wege nicht nur zur Leitung des Chemieparks, sondern auch zu anderen Firmen. Geprägt wird der Chemiepark durch Firmen der Chlor-, Spezial- und Feinchemie sowie Herstellern von Pharma- und Hightech-Produkten, wobei große, kleine und mittelständische Firmen sich gegenseitig befruchten. Logistik- und andere Dienstleister komplettieren die Palette des zentral im Straßen- und Schienennetz gelegenen Industrieareals.

Forschergeist perfektioniert Prozesse

In mehr als 30 Ländern profitieren die etwa 100 Kunden der Miltitz Aromatics vom gebündelten Wissen, den Erfahrungen und dem Forschergeist der 45 Mitarbeitenden und sieben Auszubildenden - auf die kontinuierliche Ausbildung seit Firmengründung vor 28 Jahren legt Miltitz Aromatics Wert. In der Forschungsabteilung sind zwölf promovierte oder diplomierte Chemiker und Laborantinnen tätig und kreieren nicht nur neue Duftstoffe, sondern auch neue, effizientere Verfahren, diese und andere Feinchemikalien herzustellen. Die Verfahrensentwicklung nehme immer mehr Raum ein, sagt Dr. Stefan Müller. Seit zwei Jahren habe der Verkauf von Know-how zugenommen, wozu der immer besser werdende Ruf von Miltitz Aromatics nicht unwesentlich beitrug.

„Es spricht sich inzwischen international herum, dass aus dem traditionsreichen Chemiedreieck in  Sachsen-Anhalt Lösungen aus einer Hand kommen“, stellt Stefan Müller fest und berichtet von seinem Engagement im Cluster Biochemie. Miltitz Aromatics sei zum einen ein Nutznießer der Zusammenarbeit auf diesem Feld, die auch mit Unterstützung des Landes Sachsen-Anhalt weiter ausgebaut werden soll. Zum anderen erweise sich das Unternehmen mit der Aufreinigung von Stoffen als guter Partner. Bei der Biotechnologie gebe es ebenfalls ein gutes Netzwerk in Sachsen-Anhalt, zu dem mit dem Fraunhofer-Zentrum für Chemisch-Biotechnologische Prozesse CBP in Leuna eine Forschungseinrichtung gehört, mit der Miltitz Aromatics gern kooperiert. „Sachsen-Anhalt unterstützt die Zusammenarbeit und fördert schnelle Realisierungen“, unterstreicht Stefan Müller. Auch die Auszeichnung und Unterstützung  des Chemieparks Bitterfeld-Wolfen als Zukunftsort in Sachsen-Anhalt nimmt er dankbar wahr.

Mit den Riechstoffen bietet Miltitz Aromatics Produkte an, die jedermann in Waschmitteln und anderen Haushaltschemikalien tagtäglich begegnen. Das nutzt Stefan Müller gern, um bei Schülern  Chemie nahe zu bringen. Eng ist seit langem die Kooperation mit Universitäten und Hochschulen, vor allem mit der Hochschule im nahe gelegenen Merseburg. Deren Spezialstrecke Chemie und Automatisierungstechnik passt gut zum Profil der Miltitz Aromatics sowohl im Bereich der Produktneuentwicklung als auch bei der Verfahrensoptimierung. Themen für Bachelor- und Masterarbeiten hat Miltitz Aromatics schon oft vergeben. „Wir haben auch schon Promotionen des Leibniz-Instituts für Katalyse Rostock betreut.“

Ein Ambra-Duftstoff für den Weltmarkt

Weltweit einmalig ist das Verfahren des Unternehmens zur  Synthese von Hydroxyambran, einem Ambra-Duftstoff. „Wir sind stolz, dass es den nur hier gibt. Er wird gern Waschmitteln zugefügt und haftet lange an der Faser. Das gefällt den Kunden“, erzählt Stefan Müller.

Technologien der Produktion

Miltitz Aromatics produziert unterschiedliche Aromen und Riechstoffe in seinen Anlagen. Die Flexibilität ist ein Vorteil, verlangt aber Aufwand, spezielle Kenntnisse und Equipment, um die erforderliche Reinheit zu gewährleisten. Diese Qualität -  verbunden mit den für feinchemische Dimensionen nicht alltäglichen, da relativ hohen Produktionsmengen von ein bis 200 Tonnen pro Jahr -  haben Miltitz Aromatics seine Nische auf dem Weltmarkt finden lassen. Außerdem hat das Unternehmen seine Kernkompetenz, die Hydrierung, konsequent ausgebaut. Auf die Verarbeitung von Isopren als weiterem Alleinstellungsmerkmal ist Dr. Stefan Müller stolz: „Die Di- und Trimerisierung, also die Isoprenmoleküle zu nur kurzen Ketten zu fügen, trauen sich nur wenige zu; da sind wir gut.“

Forschung an grünem Synthesegas

Seit einigen Jahren forscht Miltitz Aromatics an der Hydroformylierung und möchte mit dem Einsatz von grünem Synthesegas eine weitere Nische besetzen. „Wir wollen dafür das Kohlendioxid aus der Kläranlage nutzen. Das geht – aber wir werden das noch weiter entwickeln mit Blick auf unsere Größenordnungen. Denn große Anlagen laufen anders als unsere kleinen, Laboranlagen noch einmal ganz anders. Diese Erfahrung zu machen, ermöglichen wir auch unseren Kunden“, nennt Stefan Müller ein Beispiel für den engen, ja persönlichen Kontakt zu den Partnern. Ein weiterer Baustein zum Erfolg der Duft-Hersteller.

Mikronisiertes Wachs: Münzing

Nichts klebt mehr

Mit dem seltenen Verfahren der Sprühmikronisierung produziert die MÜNZING Micro Technologies GmbH im Industriepark Zeitz ein vielfältig einsetzbares Produkt.

Kleinstpartikel in runder Form und mit glatter Oberfläche entstehen, wenn Wachs geschmolzen wird und anschließend per Zerstäubung in Stickstoff kondensiert. Mikronisiertes Wachs weist gegenüber konventionell gemahlenem viele Vorteile auf. In Sachsen-Anhalt im Chemie- und Industriepark Zeitz befindet sich eine von weltweit sieben Produktionsstätten der MÜNZING-Gruppe.

„Nichts klebt mehr“ wird zufrieden sagen, wer auch nach einem längeren Zeitraum aneinander gepresste, lackierte Oberflächen mühelos voneinander trennen kann. Lackierte Holzfensterrahmen zum Beispiel. Die Eigenschaft des Nichtklebens erreichen Lacke, indem ihnen Additive zugesetzt werden, die als eine Art Abstandshalter fungieren. Mikronisierte Wachse erfüllen diese Funktion. Produziert und verkauft werden sie im Chemie- und Industriepark Zeitz, einer von 12 Zukunftsorten in Sachsen-Anhalt, die sich durch ein besonders enges Miteinander von Wirtschaft und Wissenschaft und eine hohe Innovationskraft auszeichnen. Hier, in Zeitz, befindet sich der wichtigste Produktionsstandort für mikronisierte Wachse der MÜNZING-Gruppe. Die vier Sprühtürme des Unternehmens prägen die Silhouette des Standorts. Hier findet die sehr seltene Technologie der Wachsmikronisierung statt – und damit die wichtigste Technologie für die MÜNZING-Gruppe überhaupt.

Dafür werden technische Wachse, aus Polyethylen oder Montan zum Beispiel, unter Sauerstoffausschluss geschmolzen und anschließend durch eine Düse in kalten Stickstoff gesprüht. Das Wachs kondensiert darin und bildet winzig kleine Tröpfchen - kugelförmige, regelmäßige Kleinstpartikel mit geringer Oberfläche. Die Vorteile dieser Technologie gegenüber der konventionellen Mahlung, der mechanischen Zerkleinerung von Wachsen, liegen in der runden Form der Partikel und ihrer glatten Oberfläche. Damit erleichtern sie den Dispergierprozess, reduzieren die Wachsmenge und die Staubentwicklung. Die CERETAN^®-Wachse der MÜNZING Micro Technologies GmbH finden Anwendung in Holzlacken, Druckfarben, Masterbatch, Pulverlacken oder Anstrichfarben.

Einheitliche Dichte durch Verschmelzung

Die Technologie ermögliche zudem die Verschmelzung mehrerer Wachse, sagt Melanie Wiens, Head of Marketing & Product Management. „Dadurch wird eine einheitliche Dichte ohne Inhomogenitäten erreicht.“ Dies gelänge bei der Mahlung nicht. Melanie Wiens hat dafür ein plastisches Beispiel kreiert: „Bei der Verschmelzung von einem schwarzen und einem weißen Schaf würde ein graues entstehen; bei der gemahlenen Version ein geschecktes.“

Bei der Anwendung in Druckfarben sorgt der Zusatz von mikronisiertem Wachs für eine erhöhte Abriebsbeständigkeit - wie bei Lacken fungieren auch hier die runden Kleinstpartikel als eine Art Abstandshalter. Durch die kleinen, für das bloße Auge nicht sichtbaren Wölbungen im Druck verhindern sie dessen Zerkratzen oder Verschmieren. Der Einsatz in der Masterbatch-Industrie als Fließmittel wiederum sorgt dafür, dass die aufgeschmolzenen und gepressten Kunststoffgranulate auf dem Extruder in einem gleichmäßigen Prozess konstant laufen. Die Klebstoffindustrie bedient sich des Zusatzes von CERETAN^®-Wachsen ebenfalls. Hier sorgen sie zum Beispiel dafür, dass sich Klebebänder leichter von der Rolle lösen lassen. Beim Pulverlack wiederum werden die Wachse zur Beeinflussung der Oberflächeneigenschaften zugesetzt. Lackfilme werden dadurch glatter und kratzunempfindlicher. Die Wachse sorgen auch bei der Produktion von Pulverlacken für einen positiven Einfluss bei der Benetzung der Pigmente und Füllstoffe.

MÜNZING in mehr als 40 Ländern vertreten

Gegründet wurde MÜNZING 1830 durch Friedrich Michael Münzing in Heilbronn und war der erste Hersteller von Schwefelsäure in Deutschland. Heute agiert das noch immer im Familienbesitz befindliche Unternehmen weltweit als bedeutender mittelständischer Hersteller von Additiven für die Farben- und Lackindustrie. Forschungs- und Produktionsstandorte unterhält MÜNZING in Deutschland, den USA, Australien und Malaysia; mit eigenen Vertriebsgesellschaften ist MÜNZING darüber hinaus z.B. in China, Mexiko und Brasilien vertreten und arbeitet mit Vertriebspartnern in mehr als 40 Ländern zusammen. Die Sprühtechnologie gehört seit einer Akquisition im Jahr 2011 zur MÜNZING-Gruppe und ist Teil des Geschäftsbereichs Wachsadditive. Das Wachsportfolio des Unternehmens reicht von nichtmikronisierten Wachsen, mikronisierten Wachsen über beschichtete Wachse bis zu wasser- und lösemittelbasierenden Wachs-Emulsionen und -Dispersionen.

Bedeutende Rolle des Standortes in Sachsen-Anhalt

Der Standort in Sachsen-Anhalt sei ein sehr bedeutender für die MÜNZING-Gruppe, sagt Melanie Wiens, zirka 5000 Tonnen pro Jahr würden hier produziert. Der für alle Wachsprodukte zuständige Customer-Support fände ebenfalls in Zeitz statt. Überhaupt ist MÜNZING auf weiteres Wachstum eingestellt, der Bau des vierten Sprühturms nach dem Kauf der Produktionsstätte sei dafür bereits Vorbereitung gewesen, sagt Melanie Wiens. „Der Markt in Europa ist zwar stark umkämpft, aber in den Märkten gerade in Asien und Nordamerika sehen wir großes Potential. Unsere Exporte aus Zeitz nehmen beständig zu.“ Sechs Millionen Euro habe man seit der Akquisition in den Standort Zeitz investiert, an dem zur Zeit 60 Mitarbeiter beschäftigt sind. Zwar verfüge die MÜNZING-Gruppe an ihrem Hauptsitz in Abstatt über eine eigene Forschungs- und Entwicklungsabteilung, dennoch profitiere sie von der Zusammenarbeit mit einschlägigen Einrichtungen in Sachsen-Anhalt, etwa der ebenfalls im Industriepark Zeitz ansässigen ifn Forschungs- und Technologiezentrum GmbH, die Unternehmen bei der Lösung von analytischen und ingenieurtechnischen Problemstellungen unterstützt, sagt Melanie Wiens.

Lacke: Panadur

Hochglanz aus Halberstadt – der Herr der perfekten Oberflächen

Der Herr der perfekten Oberflächen hat mit „ColorForm“ den Einstieg in die Automobilindustrie geschafft

Ein überzeugendes Produkt und einen langen Atem – beides braucht man, um aus einer Idee einen Erfolg zu machen. Die Panadur GmbH hat auf die Stärken ihrer Entwicklung vertraut, sich die richtigen Partner gesucht und kann nun, sechs Jahre nach dem Start des Projektes mit Namen „ColorForm“, stolz einen Erfolg feiern. „Uns ist der Einstieg in die Automobilindustrie gelungen“, sagt der Geschäftsführer Dr. Thomas Moch.

Nur wenige hundert Meter vom Panadur-Firmensitz in einem Halberstädter Gewerbegebiet entfernt, kann man diesen Einstieg sehen und anfassen: Ein Autohaus präsentiert den neuen Peugeot 3008 SUV, dessen A-Säulen-Verkleidung tiefschwarz in der Sonne glänzt. „Das ist weltweit die erste Serienanwendung unseres ColorForm-Verfahrens“, erläutert Thomas Moch. „Das Verfahren revolutioniert die Herstellung von Bauteilen mit Hochglanzfinish. Denn die Technologie vereint Spritzgieß- und Reaktionstechnik und erlaubt die vollautomatische Herstellung in einem einstufigen Produktionszyklus.“

Zusammen mit dem  Maschinenhersteller KraussMaffei und anderen Partnern hat Panadur das Verfahren zur Serienreife geführt. Seit Juni 2016 produziert nun die Weidplas GmbH in der Schweiz für Peugeot jene A-Säulen-Verkleidungen, deren in Hochglanzschwarz lackierte Oberfläche direkt im Spritzgießwerkzeug erzeugt wird. Sie dichtet die Windschutzscheibe zur Säule des SUVs hin ab und fungiert zugleich als stilvolles Designelement der auf Premiumanspruch ausgelegten Fahrzeugserie. „Ich bin mir sicher, dass das nur der Anfang ist und weitere Automobilhersteller folgen werden“, sagt Thomas Moch.

Er hat überzeugende Argumente : Beim ColorForm-Verfahren fallen Reinigungs-, Grundierungs- und Lackierstufen weg, die beim konventionellen Lackieren notwendig sind. Die Industrie spart also Energie, Zeit und Kosten. „Der Lackierprozess, das heißt die Überflutung des Trägerbauteils mit unserem Lack, nimmt weniger Zeit in Anspruch als die im gleichen Prozessschritt erfolgte Herstellung des unbeschichteten Trägermaterials. Der Lack härtet innerhalb weniger Sekunden aus“, sagt Thomas Moch. „Das Teil, das aus der Maschine fällt, ist sofort einbaufähig.“

Das Besondere an den Panadur-Produkten ist die Tatsache, dass die Lacke ohne Trennmittel auskommen. „Das ist unser technologischer Vorteil. Wir sind derzeit weltweit die einzigen, die solche Lacke herstellen“, sagt Thomas Moch und fügt augenzwinkernd an: „Wer hätte das gedacht von solch einer kleinen Firma hinter den Bergen, bei den sieben Zwergen?“

Tatsächlich sind in Halberstadt nur 19 Mitarbeiter beschäftigt. In der Abteilung Forschung und Entwicklung arbeiten sechs Fachleute, darunter einige Chemiker und der Chef selbst, der von Haus aus Physiker ist. „Ich möchte Innovationen vorantreiben“, erklärt er seine Motivation. Er schwärmt für perfekte Oberflächen – ohne Schlieren und Runzeln, die man auch bei Kunststoff-Oberflächen „Orangenhaut“ nennt.

Das von Panadur verwendete Beschichtungsmaterial Polyurea ermöglicht absolut gleichmäßige Oberflächen – von klavierlackschwarz über metallic bis transparent sind alle Farbtöne möglich. Auch feinste Strukturen des Bauteils bleiben sichtbar. Für die Automobilhersteller sind vor allem Argumente wie hohe  Kratzfestigkeit, Witterungs- und Farbbeständigkeit ausschlaggebend. Die 2- und 3-Komponenten Lacksysteme für In- und Exterieur haben all diese Tests bestanden. „Die Automobilhersteller prüfen zum Beispiel auch die Beständigkeit gegen Vogelkot, Reinigungsmittel und Sonnencremes“, zählt Thomas Moch auf. Die neueste Entwicklung der Panadur GmbH sind selbstheilende Lacksystemen, bei denen kleine Kratzer aus der Oberfläche nach geringer Zeit von selbst wieder verschwinden.

Bis zum Einstieg über die Zulieferer in die Automobilindustrie war es ein langer Weg, räumt er ein. Aber nun ist der Anfang gemacht. Seit 2017 beliefert  Panadur Opel – und auch in den USA, Spanien und Korea hat der Geschäftsführer die Lacksysteme der Panadur für das ColorForm-Verfahren schon vorgestellt und ist auf großes Interesse gestoßen. Die Technologie sei natürlich auch für die Konsumgüterindustrie interessant, unter anderem für die kunststoffbeschichtete weiße Ware. „Ich bin überzeugt, es wird boomen“, sagt Moch.