Metallverarbeitung ist kein Mythos: die andere Seite der Harzstadt Thale

„Kompetenz kommt nicht von selbst. Und auch nicht nur aus Tradition. Um Thale und diese Region als Standort für moderne Pulvermetallurgie zu stärken, müssen wir uns um guten Nachwuchs kümmern“, sagt Udo Bardelmeier, Sprecher der Wachstumskerninitiative. Im Rahmen der Innovationsinitiative Neue Länder des Bundesministeriums für Bildung und Forschung (BMBF) UNTERNEHMEN REGION werden darum nicht nur technische Innovationsvorhaben mit einer Förderung ausgezeichnet, sondern auch das Entwickeln neuer Konzepte für die Aus- und Weiterbildung von Fachleuten für definierte Technologien.

Das PMC denkt über ein thematisch spezialisiertes Schulungs- und Seminarzentrum nach. Mit einer gezielten und verstärkten Außenkommunikation soll der interessierte Blick nach Thale gelenkt werden, so Thomas Köck vom PMC.

Für Ingolf Langer von der Schunk Sintermetalltechnik Thale GmbH ist die Aus- und Weiterbildung ein Thema von existenzieller Bedeutung: „Zu Recht zählt Thale als Wiege der Pulvermetallurgie. Um unsere Unternehmen wettbewerbsfähig zu halten, pflegen wir einerseits einen intensiven Austausch mit renommierten Wissenschaftlern in Sachsen-Anhalt und darüber hinaus. Andererseits werden wir den Standort nur dann halten können, wenn wir kontinuierlich Männer und Frauen für diese Technologie und ihre Produkte begeistern.“ Folgerichtig arbeite man auch regelmäßig mit den Schulen in der Region zusammen, um so früh als möglich das Interesse der Jungen und Mädchen auf die Geheimnisse, Möglichkeiten und das Besondere der Pulvermetallurgie zu lenken, so Thomas Köck. Konkret arbeite man zum Beispiel mit dem Gymnasium in Thale zusammen, wo Abiturienten jetzt die Möglichkeit haben ihre Belegarbeit als Bestandteil der Abiturprüfung über Fachthemen der Pulvermetallurgie im Rahmen eines Praktikums zu schreiben.   

Das Prinzip der Pulvermetallurgie ist seit dem 12. Jahrhundert vor Christus, als aus Schwammeisen Pulver gemahlen wurde, bis heute in seinen Grundzügen erhalten geblieben – Metalle, wie zum Beispiel Aluminium, Eisen, Blei, Zink, Nickel oder Mangan, werden zu einem feinen Pulver vermahlen, um dann mit gewaltigen Drücken von 1 bis 10 Tonnen pro Quadratzentimeter und einer Erhitzung unterhalb des Schmelzpunktes (Sintern) in eine gewünschte Form gepresst zu werden.  Der große Vorteil der Pulvermetallurgie gegenüber des Gießens und Schmiedens von Bauteilen ist die äußerst geringe mechanische Nachbearbeitung der Teile, ihre große Präzision und die sich daraus ergebene Kostenreduzierung. Geeignet ist diese Technologie bisher vor allem für kleine und leichtere Teile in großen Serien. Eingesetzt wird sie vor allem in der Autoindustrie bei der Herstellung von Lager und Lagerschalen, von Motor- und Getriebeteilen sowie bei der Produktion von Sieben und Filtern.

Bei der Herstellung von Metallpulver für die Sintertechnologie gibt es aktuelle Ansätze. Gregor Nitsch von der PMCtec GmbH aus Thale erklärt, dass beispielsweise Pulver aus Eisen, Kupfer, Graphit und Wachs verwendet werden. Problematisch im weiteren Verarbeitungsprozess sei unter anderem der auftretende Graphitstaub sowie die unterschiedliche Festigkeit. Unter Effizienzgesichtspunkten müsse unbedingt der hohe Kupferpreis von zurzeit rund 6 Euro pro Kilogramm beachtet werden, unterstrich Gregor Nitsch. Ein alternativer Legierungsersatz wäre das Masteralloy-Pulver aus Eisen, Mangan, Chrom und Silizium. Für den Einsatz im Metallpulver-Spritzgussverfahren, bei dem Kunststoffe dem Metallpulver zeitweise beigemischt werden, stehen das Carbonyleisenpulver sowie eine Pulvermischung aus Chrom, Eisen und Aluminium.  

Aber auch die Flugzeugindustrie und die Hersteller von Kraftwerken könnte in Zukunft noch mehr von den Möglichkeiten der Pulvermetallurgie profitieren. Die Metallpulverspritzguss-Technologie hält möglicherweise Einzug beim Bau moderner Flugzeugtriebwerke. Grund dafür sind sicher auch die strengen Vorgaben der Gesetzgeber, nach denen bis 2020 20 Prozent Kohlendioxid und 80 Prozent Stickoxide eingespart werden müssen. Der Lärmpegel muss um 30 Dezibel reduziert werden. Insgesamt streben die Hersteller eine Kostenreduzierung von bis zu 40 Prozent an. Eine moderne Flugzeugturbine wird heute aus 80.000 Einzelteilen zusammengebaut.

Kontakt

PulverMetallurgisches Kompetenz-Centrum

Wolfsburgstraße 31

06502 Thale

Tel. +49 (0) 3947 7760

Fax: +49 (0) 39

E-Mail: info@pmc-thale.de

www.pmc-thale.de