Gelenkexperte IFa Rotorion überrascht Fachwelt mit Autositz im Leichtbauverfahren.

In schwarz-neongelb kommt er daher und zieht alle Blicke auf sich, der Autositz, im Leichtbauverfahren hergestellt im Unternehmen der IFA Rotorion-Holding GmbH in Haldensleben. Mit zehn Kilogramm Gewicht beinahe federleicht. Er besteht statt aus 80  nur noch aus zwölf Einzelteilen. Gelenke fehlen völlig. „Durch die Faserverbundstoffe in den Hauptteilen ist der Sitz um die Hälfte leichter als jeder andere Autositz. 

Bei der IAA Nutzfahrzeug Messe in Hannover wurde das 'Fliegengewicht' von den Messebesuchern in Sachen Sitzkomfort ausgiebig getestet“,  erinnert sich Oliver Schimpf, Geschäftsführer der IFA-Technologies GmbH, dem hauseigenen Forschungsunternehmen für Leichtbauteile. „Der Autositz ist hervorragend angekommen. Wir haben bereits erste Kontakte geknüpft zu großen Sitzherstellern“, sagt der Entwicklungsingenieur. „Besonders interessant ist das Superleichtgewicht für Hersteller von Elektroautos. Die Federeigenschaften des Materials bieten viele Möglichkeiten des Einsatzes. Noch steht hier eine Idee. Wir wissen, dass sie funktioniert, aber letztlich denken wir, dass wir noch zwei, drei Jahre brauchen, bis ein echtes Serienprodukt daraus entstanden ist.“

Leichtbau ist der Erfolgsfaktor in der Automobilindustrie, da sind sich die IFA-Experten sicher. Denn das Familienunternehmen, 1992 von Heinrich von Nathusius privatisiert, hat sich zu einem der erfolgreichsten Produktions- und Entwicklungspartner für weltweit tätige Automobilhersteller entwickelt.
Die mehr als 50 Mitarbeiter stellen im Moment fünf verschiedene Typen von Blattfedern für Fahrzeuge und Kupplungsteile für Windkraftanlagen her, die in aller Welt gefragt sind. Das Grundmaterial besteht aus Faserverbundstoffen, einer Mischung aus Kohle- und Glasfasern mit Epoxidharz.  Etwa 100.000 Stück sind es pro Jahr. „Herr der Federn“ ist Entwicklungsleiter Mathias Voigt. „Die Anlage ist so konzipiert, dass wir alle fünf Federtypen in einer Aufspannung bearbeiten können. Das dauert 60 Sekunden, das heißt, ein Mitarbeiter bedient vier Maschinen und bringt sofort die Federn zur Auslieferung.“ Alles läuft vollautomatisch. Kaum klickern die Teile aus der Maschine werden sie auch schon geprüft.
2009 haben sich die Auswirkungen der Wirtschaftskrise besonders in der Blattfederproduktion bemerkbar gemacht. Kurzarbeit war notwendig. „Jetzt zieht der Markt an. Wir kommen wieder in alte Regionen. Wir haben mehrere Entwicklungsprojekte im Bereich der Blattfedern hervorragend abgeschlossen“, freut sich Oliver Schimpf. Diese Entwicklung hat Folgen: IFA sucht händeringend Personal. 200 Leute vom gut ausgebildeten Facharbeiter bis zum Ingenieur werden dringend gebraucht. Damit würde IFA – zu DDR-Zeiten ein bekannter Gelenkwellenhersteller – insgesamt bald mehr als 1.000 Mitarbeiter am Standort Haldensleben beschäftigen. Produziert wird außerdem in Gardelegen, Friedrichshafen und Charleston in den USA.
Sachsen-Anhalt ist das Land der Autozulieferer. Weit mehr als 200 Firmen arbeiten für die großen Autohersteller in Leipzig, Stuttgart, Wolfsburg und Eisenach. Geliefert werden Gelenkwellen, Heckklappen, Blattfedern und andere Autoteile. Die Unternehmen sind mit leichten Blessuren durch die Wirtschafts- und Finanzkrise gekommen und „brausen“ im Aufschwung nun wieder auf und davon.

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