Leichtere LKW Blattfedern der IFC Composite überleben länger

Mutig sind sie, die Leichtbauer aus Haldensleben

Sie wollen die schweren Jungs als Kunden gewinnen, oder, wie der Chef sagt: „Die knacken wir.“ Gemeint sind Lkw und deren Blattfedern aus Stahl. Denn das Unternehmen IFC Composite entwickelt für eine neue Lkw-Generation eine Blattfeder, die aus dutzenden Glasfaserschichten besteht, getränkt in einem Harz: Ein Fliegengewicht will auf die Straße.

Noch, sagt Oliver Schimpf, tue sich der Leichtbau in der öffentlichen Wahrnehmung schwer. „Aber wer 40-Tonner will, die Straßen schonen und weniger Kraftstoff verbrauchen, kommt um Bauteile aus Faserverbundmaterialien nicht herum.“ Der Geschäftsführer der IFC Composite in Haldensleben blickt denn auch zuversichtlich auf die Entwicklung einer Blattfeder für schwere Nutzfahrzeuge. Schließlich zeigten neben dem Entwicklungspartner, bei dem man quasi „am offenen Herzen“ arbeite, sämtliche internationalen Marktführer im Lkw-Bau Interesse an Blattfedern der IFC Composite.

Interesse, das auf großem Vertrauen in die Erfahrungen, Innovationskraft und Präzision des Unternehmens beruht: Bereits 1,5 Millionen Mercedes-Benz-Sprinter, die von der Daimler AG seit 2004 gebaut werden, fahren mit Blattfedern aus Sachsen-Anhalt. Weltweit schätzt man die hohe Qualität der Federn: „Man muss sich vor Augen führen, dass es bisher keine – also nicht eine einzige – Reklamation gab“, sagt Schimpf nicht ohne Stolz. Diese Quote sei seines Wissens unerreicht.

Die glas- und carbonfaserverstärkten Kunststoffe (GFK und CFK), aus denen neben Blattfedern auch Wellen, Stabilisatoren oder Kupplungsgelenkscheiben für Windräder gebaut werden, produzieren die 40 Mitarbeiter der IFC automatisch. Bei sehr kleinen Stückzahlen oder Bauteilen für Tests fertigt man auch in Handarbeit. Die Endlosfasern werden auf eine Trägerschicht mit Harz gezogen und imprägniert. Unter klimatisierten Bedingungen stapelt eine Maschine die Streifen und schneidet sie auf Länge. Über mehrere Stationen entstehen durch Kühlung, Erhitzen, Ruhen und Pressen die Bauteile. Je nach Anforderung liegen die Glasfasern dabei einheitlich ausgerichtet oder von Schicht zu Schicht in vordefinierten Winkeln.

„Ein GFK-Bauteil vereint mehrere Vorteile in sich“, erklärt Rüdiger Trojahn. Das stärkste Kaufargument sieht der Werksleiter im Gewicht. „Unsere Sprinter-Feder ist 20 Kilo leichter als ihr Vorgänger aus Stahl, das sind 80 Prozent Gewichtseinsparung.“ Hinzu komme die Bruchsicherheit. Sollte das Material beschädigt werden, zerfasert nur die oberste Schicht. So kann man das Bauteil schon frühzeitig auswechseln. „Stahl bricht.“ In kalten Regionen werde Stahl zudem spröde, glasfaserverstärkter Kunststoff nicht. In Offshore-Windanlagen punktet GFK schließlich mit seiner Korrosionsbeständigkeit und seiner hohen Lebensdauer.

Trotzdem muss der Markt erst umdenken. „Allein wegen der Leichtigkeit bezahlt niemand das Dreifache“, formuliert Schimpf. Um den teureren Werkstoff bei Kunden etablieren zu können, muss er auch leistungsfähiger sein. Deshalb spezialisiert sich die IFC Composite auf Bauteile, die mehrere Funktionen in sich vereinen. „Statt Federn mit fünf Blättern hat unsere nur noch eine, aus einem Sitz mit 80 Bauteilen fertigen wir einen mit 14.“

Das wecke zuverlässig das Interesse der Industrie. „Wer sich mit Kunststofffedern beschäftigt, kommt hierher. Uns besuchen Ingenieure aus Amerika, Indien, China oder Korea. Die wissen unser Potenzial zu schätzen“, sagt Schimpf. Und sie beteiligen sich an den Entwicklungskosten, ergänzt Trojahn. „Erst im letzten Monat haben wir einen 500.000-Euro-Entwicklungsauftrag bekommen.“

Dank des sogenannten Prepreg-Verfahrens nimmt die IFC Composite für sich in Anspruch, weltweit als einziger Anbieter in dieser Qualität, Präzision und Stückzahl Faserverbund-Bauteile liefern zu können. Man sei in der Lage, in kürzester Zeit die Produktion von 250.000 Bauteilen auf eine Million Bauteile pro Jahr zu erhöhen. Auch dank der Mutter im Rücken, der IFA Rotorion Holding GmbH. Das 1500-Mann-Unternehmen produziert Gelenke und Wellen für die internationale Fahrzeugindustrie. „Wenn wir es schaffen, unsere schweren Blattfedern in Serie zu bekommen, steht das Unternehmen auf sicheren Beinen.“ Und Schimpf zeigt sich auch überzeugt: „2013 hatten wir fünf Millionen Euro Umsatz. Den können wir sehr wahrscheinlich bis 2018 vervierfachen.“

Langsam, aber gesund ist die IFC Composite seit ihrer Ausgründung 2005 gewachsen. Erfolg braucht Zeit und Geduld. Während der Krise 2009 hielt Firmenchef Heinrich von Nathusius seine Hand schützend über die Mitarbeiter. „Das war ein Riesenakt“, erinnert sich Trojahn. „Wir stürzen von 140 Prozent Auslastung im Vier-Schicht-System auf 20 Prozent ab. Aber niemand musste gehen.“ Nathusius, der nach der Wende das IFA-Gelenkwellenwerk von der Treuhand kaufte und mit nur 80 Mitarbeitern startete, galt als bedachter, kaufmännisch orientierter, und eben geduldiger Mensch. Tugenden, die sein Sohn und jetziger Geschäftsführer Felix von Nathusius ebenfalls pflegt.

Das prägt das Klima in der IFC Composite. Die Mitarbeiter schätzen die Sicherheit, die ihnen das Unternehmen gibt. Hier geht es um Perspektiven, darum, die Menschen persönlich und beruflich weiterzuentwickeln. Es gebe keine Standort-Debatte, versichert Schimpf. Das liege in der Geschichte begründet. „Gottlob Nathusius gründete hier von 300 Jahren den ersten Konzern Deutschlands. Die Nathusius-Familie ist seither in Haldensleben verwurzelt, und hier sollen auch künftig die meisten Arbeitsplätze entstehen.“ In einer Region Sachsen-Anhalts, in der die Menschen „richtig was können“, wie Schimpf es nennt.  „Sie sind sehr bodenständig. Man kann sich absolut auf sie verlassen.“

Aus diesem Vertrauen heraus, das die Fach- den Führungskräften und die Kunden dem Unternehmen entgegenbringen, das der alte dem jungen Nathusius und der seinerseits wieder den Mitarbeitern entgegenbringt – aus jenem Vertrauen heraus formuliert Oliver Schimpf für die 40-Tonner dieser Welt: „Die knacken wir.“

Autorin:Kathrin Wöhler
Kontakt:
Rüdiger Trojahn - Werksleiter
IFC Composite GmbH
Jacob-Uffrecht-Str. 2
39340 Haldensleben
Tel.:        +49 (3904) 72506 - 180
mobil:     +49 (172) 3833494
E-Mail:    ruediger.trojahn@ifc-composite.de
Web:       www.ifc-composite.de

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