Aluminium-Kompetenzzentrum Sachsen-Anhalt: Leichte Ideen für die Automobilität der Zukunft

KSM Castings Group GmbH-Produktion
©KSM/Volker Hanuschke

Innovative Allianzen tüfteln an Leichtbaukomponenten im Bereich Aludruckguss

Zahlreiche Unternehmen in Sachsen-Anhalt entwickeln innovative Komponenten aus Aluminium und sorgen so für mehr Leichtigkeit im Fahrzeugbau. Zukunftsfähige Lösungen entstehen beispielsweise im Rahmen des Kompetenzclusters Aluminium. Fahrzeughersteller weltweit setzen auf innovative, leichte Bauteile aus Sachsen-Anhalt für die nachhaltige, ressourcenschonende Mobilität von morgen.

MAHREG Automotive – Technologievorsprung für Aluminiumguss und Leichtbau schaffen

Seit mittlerweile 18 Jahren hat sich das Cluster MAHREG Automotive, eine Initiative des Sachsen-Anhalt Automotive e.V., regional und überregional zu einer innovativen Allianz zwischen Wissenschaft und Wirtschaft entwickelt. 65 Mitglieder und über 170 Partner arbeiten Hand in Hand für Innovationen rund um das Automobil der Zukunft.

MAHREG ist Technologieführer für den Forschungs- und Entwicklungsbereich des Kompetenzclusters Aluminium im Automotive Cluster Ostdeutschland (ACOD). Wesentliche Aufgaben sind sowohl die Entwicklung innovativer Guss-Produkte als auch die Prozessoptimierung, um Wirtschaftlichkeit und Wettbewerbsfähigkeit zu gewährleisten sowie umweltschonende Verfahren zu etablieren. Die intensive Zusammenarbeit von Forschungseinrichtungen, Automobilzulieferern, Werkzeug- und Sondermaschinenbauern sorgen für einen Technologievorsprung made in Sachsen-Anhalt. Das Cluster will zukünftig als Full-Service-Partner Kunden weltweit zur Verfügung stehen. Forschung, Entwicklung und Umsetzung vom Prototyp bis zur Serienreife werden durch das Kompetenznetzwerk abgedeckt.

Traditionsstandort mitten in Europa

Die Gießerei-Industrie in Sachsen-Anhalt und vor allem im Harz ist seit über 100 Jahren erfolgreich. Das vorhandene Know-how fließt ein in eine visionäre Produkt- und Prozessentwicklung. Auf die Bedeutung des Traditionsstandortes setzt auch Trimet, Deutschlands größter Hersteller von Aluminium. 2001 übernahm Trimet die 1870 gegründete Aluminium-Gießerei  und das 1995 errichtete Recyclingwerk in Harzgerode. Einzigartig in Deutschland ist das Full Recycling von Aluminium. Schrotte werden im Recyclingwerk eingeschmolzen und die Legierung wird direkt in der benachbarten Gießerei zu Druckgussteilen für Fahrwerke, Motoren, Getriebe, Strukturbauteile und Karosserien verarbeitet. „So können wir eine erhöhte Wertschöpfung erzielen und die Umwelt schonen“, betont Erich Jürgens, Direktor und Leiter Metallmanagement der TRIMET Automotive Holding GmbH. „Die Prozessoptimierung ist bedeutend für die Qualität der Produkte und für die Wettbewerbsfähigkeit.“

Eine Schlüsselkompetenz der Trimet Aluminium SE ist die Entwicklung und Produktion von Speziallegierungen. Die Anforderungsprofile wie Festigkeit, Härte oder Duktilität werden durch die Wünsche der Kunden bestimmt. Die Legierungen werden auf Basis thermodynamischer Berechnungen und experimenteller Untersuchungen entwickelt. Ein wichtiger Anwendungsbereich ist das Automobil, da leichtere Fahrzeugkomponenten zur Erfüllung zukünftiger CO2-Ziele unerlässlich sind. Eine möglichst energieeffiziente und ressourcenschonende Produktion ist in Harzgerode durch die kurzen Wege zwischen Schmelze und Gießerei optimal umgesetzt. „Aluminium - Leichtbau ist Garant dafür, dass die gesellschaftliche Forderung nach Einhaltung der Grenzwerte zur Reduzierung der globalen Umweltbelastungen auch gelingt“, ist Jürgens überzeugt. „Aluminium ist der Werkstoff der Gegenwart und Zukunft.“ Die Globalisierung und der Wunsch nach Ansprechpartnern in den Kernmärkten sorgten im Sommer 2018 für ein Joint Venture mit dem chinesischen Teilehersteller Bohai Automotive. Bohai Automotive ist mit 75 Prozent und die Trimet Aluminum SE mit 25 Prozent an der TRIMET Automotive Holding GmbH beteiligt. Diese Kooperation wird den Standort in Harzgerode weiter stärken, der bereits heute mit rund 630 Mitarbeitern zu den big five der Aluminium-Druckgießereien in Deutschland zählt.

Ein weiterer klarer Standortvorteil in Sachsen-Anhalt ist die Nähe zu den Erstausrüstern (OEMs), wie VW, Daimler, BMW und Porsche. Die gute Infrastruktur, die verfügbaren Industrieflächen und die unkomplizierte Unterstützung seitens des Landes und der Kommunen sind ausschlaggebend für die Ansiedlung von Weltmarktführern in Sachsen-Anhalt. So investierte KSM Castings, der weltweit größte Hersteller von Fahrzeugteilen im CPC-Verfahren bereits 2001 in seinen Standort in Wernigerode. Die strategisch günstige Lage zwischen dem Hauptsitz in Hildesheim und den Volkswagen-Werken sowie das vorhandene Know-how am traditionellen Gießereistandort waren gute Gründe für diese Entscheidung. „Wernigerode ist unser neuestes Werk in Europa“, betont Dr. Marc Menge, Werkleiter der KSM Castings Group am Standort Wernigerode. „Mit mittlerweile 440 Mitarbeitern und  96 Millionen Euro Umsatz hat sich die Standortwahl als genau richtig erwiesen.“

KSM Castings produziert unter anderem crashrelevante Fahrwerksteile, wie Radträger, Schwenklager oder Vorderachs-Hilfsrahmen/-Komponenten, die eine hohe Festigkeit aufweisen müssen. Dynamische Performance für Betriebsfestigkeit und Crash wird immer bedeutender. Durch eigens entwickelte Produktionsverfahren, wie das Counter Pressure Casting (CPC) und die stetige Weiterentwicklung bestehender Verfahren und Legierungen entstehen stabile, sichere Bauteile, die bis zu 30 Prozent Gewicht einsparen. Für die Bauteilauslegung werden modernste Entwicklungstools eingesetzt. Zur Absicherung der Produkthaftung sowie der Ausweitung von Wertschöpfung und Know-how ist auch die Bauteilprüfung ein wichtiger Bereich. „Ein weiteres spannendes Feld für uns ist die E-Mobilität“, so Menge. „Die Entwicklungsabteilung unserer Gruppe beschäftigt sich schon seit langem mit neuen Komponenten, die zukünftig in E-Fahrzeugen Einzug finden werden.“

 

> HIER bringen wir Mobilität ins Rollen - New Mobility in Sachsen-Anhalt.

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